품질 니켈 합금 주물 & 코발트 합금 주물 공장

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파우더 코팅: 사용자 지정 색상) 배달 시간 7 ~ 35 일 / 협상 가능 운송 패키지 강철 프레임, 충돌 방지 폼을 가진 나무 케이스 장점 풍부한 발사 경험, 고 정밀 처리, 맞춤형 솔루션, 전문 팀 우리의 사진 알루미늄 합금 가조: (사진 소장자: 고정밀 알루미늄 합금 주름 완제품; 소금 알루미늄 주름 표면; 알루미늄 주름 제조 공정; 알루미늄 주름의 X선 검사) A356 알루미늄 합금 주사기 성분: Si 함량은 6.5%-7.5%, Mg 함량은 0.25%-0.45%, Fe ≤0.20%, Cu ≤0.10%, Mn ≤0.10%, Zn ≤0.10%, Ti ≤0.20%, Al 균형. 그것은 미세한 덩드리트 구조를 가진 열 처리 가능한 알루미늄 합금입니다. 특징: 가볍고 강함: 밀도는 2.68g/cm3에 불과하며, 철강 주사보다 35% 가벼우며, 열처리 (T6) 는 당부 강도를 ≥310MPa로 향상시켜 무게 감소와 구조적 안정성을 균형있게합니다. 우수한 부식 저항성: 표면에 형성된 밀집한 산화물 필름과 합금 구성이 대기, 담수 및 가벼운 화학적 부식에 저항하여 야외 및 해양 환경에 적합합니다. 좋은 재질성 및 가공성: 낮은 녹기점, 좋은 유동성, 복잡한 모양을 형성하기 쉽습니다 (느다란 벽의 부품, 복잡한 구조); 포스트 캐스팅 가공 성능은 우수하며 높은 정밀도를 보장합니다. 우수한 열전도성: 150W/m·K까지의 열전도, 강철의 4-5배, 엔진 부품 및 전기 장치와 같은 열 분산 부품에 이상적입니다. 제한 사항: 낮은 고온 저항: 200°C 이상에는 기계적 특성이 현저히 감소하여 장기간 고온 작업 조건에 적합하지 않습니다. 철강에 비해 마모 저항성이 낮습니다. 마모에 취약한 부품에 대한 표면 처리 (고근한 고화제) 가 필요합니다. 일반 주철보다 높은 비용이지만 무게 감소와 부식 저항성을 고려하면 비용 효율적입니다. 적용 가능한 시나리오: 자동차 엔진 브래킷, 바퀴 허브, 실린더 헤드; 항공우주 가벼운 부품; 전기장비 가구, 히트 싱크; 선박 장비, 선박 장착장치건설기계 가벼운 구조 부품. 기준 표준 명목 화학 성분 (%) 표준/연금 등급 네 Mg 큐 Fe ≤ Mn ≤ Zn ≤ Ti ≤ 알 A356.0 (ASTM B26) 6.5-75 0.25-045 ≤0.10 0.20 0.10 0.10 0.20 재고 A380.0 (ASTM B26) 7.5-9.5 00.10-0.30 30.0-4.0 1.30 0.50 30.0-4.0 0.20 재고 5083 (ASTM B108) ≤0.40 40.0-4.9 ≤0.10 0.40 0.40-1.0 ≤0.25 0.15 재고 2024 (ASTM B26) ≤0.50 1.2-18 3.8-4.9 0.50 0.30-0.9 ≤0.25 0.15 재고 ZL101 (GB/T 1173) 60.0-8.0 020-040 ≤0.10 0.50 ≤0.50 ≤0.30 ≤0.20 재고 FAQ Q: 사용자 정의 제품을 제조 할 수 있습니까? A: 예, 우리는 할 수 있습니다. 우리는 표준 및 특수 알루미늄 합금 주사기를 생산 할 수 있습니다. 우리의 팀은 당신의 그림, 샘플 및 특정 성능 요구 사항에 따라 만들 수 있습니다. Q: 당신은 무료 샘플을 제공합니까? A: 예, 일반적으로 우리는 고객이 지불하는 화물 조건 하에서 테스트를 위해 무료 샘플을 제공합니다. Q: 우리의 제품에 대한 보증은 무엇입니까? A: 이 기간 동안 우리 쪽에서 품질 문제가 발생하면 운송 비용과 교체 비용을 부담합니다. Q: 우리의 로고를 넣어, 우리의 필요에 따라 제품을 사용자 정의 할 수 있습니까? A: 확실히 우리의 제품은 당신의 필요에 따라 사용자 정의 될 수 있습니다. 당신의 로고를 넣어 또한 사용할 수 있습니다. Q: 우리의 부품 주문을 확인하기 위해 우리는 당신에게 어떤 정보를 제공해야합니까? A: 우리의 기술 직원이 도면을 만들 수 있도록 우리에게 당신의 도면 또는 자세한 사양을 제공하십시오. Q: 배달 전에 모든 상품을 테스트합니까? A: 예, 우리는 배달 전에 100% 테스트를 합니다. Q: 운송? A: DHL, UPS, EMS, FEDEX, 항공 운송, 해상 운송으로 운송됩니다. Q: 드롭 배송을 지원하십니까? A: 네, 드롭 배송이 가능합니다. Q: 제품에는 어떤 재료를 사용합니까? A: 우리는 알루미늄 합금 castings의 모든 종류를 공급, 알-Si 합금, 알-Mg 합금, 알-Cu 합금, 알-Zn 합금, 등, 다양한 작업 조건 요구 사항을 충족. Q: 어떤 종류의 제품을 제공합니까? A: 우리는 주로 다양한 알루미늄 합금 주조품을 생산합니다. 자동차 부품, 항공 우주 부품, 전기 장치, 선박 장착 장치, 기계 구조 부품 등. 20년 전 공사 경험 친절하고 효율적인 기술 및 상업 커뮤니케이션. 전문 수출 실무: 60개 해외에 수출 [everest_form id="249"] [carousel_slide id='765']

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염소 (Cr) 또는 티타늄 (Ti) 의 흔적은 경화 저항성을 향상시킵니다. 주요 특징: HRC70-85까지의 강도 (WC 함유량에 따라); 고 크롬 강철보다 5-10배 높은 마모 저항성; 압축 강도 ≥4000MPa좋은 충격 강도 (Co 매트릭스는 Ni 매트릭스보다 낫다). 성능 하이라이트: 저중간 충격, 고 경사 시나리오에서 마모 저항을 유지합니다. 미끄러지는 마모, 침식 및 절단 마모에 대한 탁월한 저항;500°C까지의 온도에서 안정적인 성능. 전형적인 응용 분야: 광산 장비 부품 (운송기, 스크린 데크, 크레셔 라인러); 시멘트 공장 롤러 프레스 마모 부품; 가열 물질 (암, 자갈) 의 재료 처리 하프,광석), 목재 가공 및 종이 산업의 절단 도구. 장단점: 장단점: 극도의 마모 저항성, 긴 서비스 수명; 단점: 다른 탄화물 유형보다 높은 비용, WC 함량이 너무 높으면 큰 충격으로 부서지기 쉽다. 2크롬 탄화물 (Cr3C2) 착용판 크롬 탄화물 마모 판은 고온 및 부식성 마모 환경에 최적화되어 있습니다. 그들은 강철 또는 니켈 기반 합금 매트릭스에 결합 된 크롬 탄화물 입자를 갖추고 있습니다.마모 저항의 균형을 제공합니다, 열 저항, 그리고 부식 저항. 핵심 구성: 크롬 탄화물 (Cr3C2: 40%-70%), 매트릭스 (탄소 강철, 스테인리스 강철 또는 인코넬 합금); 고온 성능을 향상시키기 위해 모리브덴 (Mo) 또는 울프스탄 (W) 의 흔적. 주요 특징: 강도 HRC60-75; 온도 저항성 800-1000°C (통프겐 탄화수소보다 높다); 우수한 산화 및 부식 저항성; 좋은 용접성 (강매트릭스). 성능 하이라이트: 고온 가열 하에서 우수한 마모 저항; 열 순환에서 구조적 무결성을 유지; 부식 매체 (산, 알칼리, 광물 슬러리) 에 저항. 전형적인 응용 분야: 고온 합금 오븐 라인러; 철강 공장 슬래그 처리 장비; 열 발전소 보일러 부품; 화학 산업의 부식 저항성 마모 부품;폐기물 소각 장비. 장단점: 장단점: 우수한 고온 및 부식 저항성, 용접성; 단점: 텅스텐 탄화물보다 실내 온도 마모 저항성이 낮고, 강철 마모 판보다 비용이 높습니다. 3티타늄 탄화물 (TiC) 마모 판 티타늄 탄화물 마모 판은 고강도, 낮은 마찰 마모 시나리오에 특화됩니다. 그들은 니켈 또는 코발트 행렬과 티타늄 탄화물 입자를 결합,정밀 및 고속 마모 애플리케이션을 위해 독특한 특성을 제공. 핵 성분: 티타늄 탄화물 (TiC: 60%-85%), 결합 금속 (Ni: 10%-30% 또는 Co: 5%-20%); 탄탈 (Ta) 또는 니오비아 (Nb) 를 추적하여 강도를 높입니다. 주요 특징: 강도 HRC75-80; 높은 녹는점 (3140 °C); 낮은 마찰 계수 (0.15-0.25); 좋은 화학 안정성 (대부분의 산과 알칼리에 저항성). 성능 하이라이트: 접착 물질의 마모와 질질에 대한 특별한 저항; 고속 슬라이딩 응용 프로그램에서 정밀도를 유지; 고 진공 또는 관성 가스 환경에서 안정적인 성능. 전형적인 응용 분야: 정밀 가공 도구 보유기; 고속 절단 장비 마모 부품; 항공 우주 부품 마모 표면; 전자 산업 정밀 마모 부품;자동차 엔진 밸브 좌석. 장점과 단점: 장점: 높은 강도, 낮은 마찰, 좋은 화학 안정성; 단점: 높은 생산 비용, 제한된 충격 강도, 무거운 충격 환경에 적합하지 않습니다. 4합성 탄화탄소 마모판 (다중 탄화탄소 혼합) 복합화탄소 마모판은 두 가지 이상의 탄소 유형 (예를 들어, WC + Cr3C2, WC + TiC) 을 하이브리드 매트릭스로 결합합니다.여러 매개 변수에서 균형 잡힌 성능을 필요로 하는 복잡한 마모 시나리오에 맞춘, 열, 부식, 충격). 핵 성분: 혼합 탄화물 (WC + Cr3C2 또는 WC + TiC: 65%-90%), 매트릭스 (Co-Ni 합금 또는 강철-니켈 복합물); 성능 최적화를 위한 미량 원소. 주요 특징: 커스터마이징 할 수있는 경화 (HRC65-82); 조절 가능한 온도 저항 (최고 850 °C); 균형 잡힌 충격 견고성 및 마모 저항; 탄화재 혼합물을 기반으로 맞춤식 부식 저항. 성능 하이라이트: 복잡한 마모 조건 (예를 들어, 높은 온도 + 높은 경개, 충격 + 부식) 에 적응; 특정 애플리케이션 필요에 대한 유연한 성능 조정;혼합 환경에서 단일 탄화물 판보다 더 긴 사용 기간. 전형적인 응용 분야: 복잡한 광산 환경 (가려움증 + 부식 광석); 고온 재료 처리 낙하천; 다단계 분쇄기 마모 부품;다양한 마모 도전과 함께 첨단 제조 장비. 장단점: 장단점: 복잡한 환경에 적합한 커스터마이징 성능; 단점: 높은 개발 및 생산 비용, 커스터마이징에 대한 더 긴 납품 시간. 5탄화탄소 마모판의 주요 선택 기준 올바른 탄화물 마모판을 선택하는 것은 그 특성을 특정 작동 조건과 성능 요구 사항에 맞추는 것을 요구합니다. 마모 유형 및 강도: 높은 가열, 실온 → 텅프렌 탄화물; 고온 가열 → 크롬 탄화물; 고속 정밀 마모 → 티타늄 탄화물;복잡한 혼합 마모 → 복합 탄화물. 작동 온도: 방 온도 500°C → 텅스텐 탄화물; 500-1000°C → 크롬 탄화물/복합 탄화물; 1000°C 이상 → 특수 복합 탄화물 환경 조건: 부식성 (산/알칼리성) → 크롬 탄화물/티타늄 탄화물; 무활성/대 진공 상태 → 티타늄 탄화물; 습기/침착성 매일 → 울프겐 탄화물 (Co 매트릭스) 충격 부하: 저~중도의 충격 → 텅스텐 탄화물/크롬 탄화물; 높은 충격 → 복합 탄화물 (강도 매트릭스); 정밀 낮은 충격 → 티타늄 탄화물. 비용 및 예산: 비용 민감 (대량) → 텅스텐 탄화물 (저 WC 함유); 고 성능 요구 사항 → 티타늄 탄화물 / 복합 탄화물; 고 온도 필요 → 크롬 탄화물. 6. 탄화탄소 노후판 수명을 연장하기 위한 유지보수 팁 적절한 유지 보수는 가혹한 환경에서 탄화물 마모판의 성능과 서비스 수명을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 과도한 충격을 피하십시오: 고 강도 탄화물 판 (예를 들어, 울프스탄 탄화물, 티타늄 탄화물) 에 대해서는 쪼개지거나 균열되는 것을 방지하기 위해 크고 단단한 재료로 직접적인 무거운 충격을 피하십시오. 균일한 부하: 균일한 물질 분포와 공급을 보장하여 불균형한 마모와 지역 스트레스 농도를 피합니다. 온도 조절: 고온 애플리케이션에서는 열 충격과 매트릭스 탄화물 분리를 방지하기 위해 급격한 온도 변화를 피하십시오. 정기적 인 검사: 주 마다 찢어짐, 균열, 마모 두께 를 검사 한다. 마모 가 원래 탄화수소 층 두께 의 30% 를 초과 할 때 판 을 교체 한다. 적절한 설치: 진동으로 인한 마모 또는 손상을 피하기 위해 설치 중에 단단하고 정확한 장착을 보장하십시오. 왜 맞춤형 탄화물 마모판 이 당신 의 운영 에 중요 합니까? 부적절한 탄화탄소 마모판은 자주 교체되고 장비 정전시간이 소요되고 운영 비용이 증가합니다.그리고 환경 조건, 안정적인 성능, 그리고 장비 투자 수익을 극대화합니다. 광산, 제조, 또는 고온 장비에 적합한 탄화재 마모판을 선택하는 데 도움이 필요합니까?무료 맞춤 추천을 위해 운영 조건과 성능 요구 사항을 공유!

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/* 고유 구성 요소 루트 클래스 */ .gtr-container-a1b2c3d4 { 글꼴 패밀리: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; 색상: #333; 줄 높이: 1.6; 패딩: 16px; /* 모바일 기본 패딩 */ box-sizing: border-box; 최대 너비: 100%; 오버플로-x: 숨김; /* 가로 스크롤의 패딩 방지 */ } /* 일반 단락 스타일 지정 */ .gtr-container-a1b2c3d4 p {font-size: 14px; 여백-하단: 1em; 텍스트 정렬: 왼쪽!중요; /* 왼쪽 정렬 적용 */ word-break: Normal; /* 정상적인 단어 분리를 보장합니다. */ Overflow-wrap: Normal; /* 일반적인 단어 줄 바꿈을 보장합니다 */ } /* 섹션 제목 스타일 지정(h2 대체) */ .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { 글꼴 크기: 18px; 글꼴 두께: 굵게; 여백 상단: 2em; 여백-하단: 1em; 색상: #0056b3; /* 제목에 대한 은은한 산업적 파란색 */ text-align: left; } /* 순서가 지정되지 않은 목록 스타일 지정 */ .gtr-container-a1b2c3d4 ul { list-style: none !important; /* 기본 목록 스타일 제거 */ padding: 0; 여백: 0 0 1em 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { 위치: 상대; 왼쪽 패딩: 20px; /* 사용자 정의 글머리 기호를 위한 공간 */ margin-bottom: 0.5em; 글꼴 크기: 14px; 텍스트 정렬: 왼쪽; 목록 스타일: 없음 !중요; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li::before { content: "•" !important; /* 사용자 정의 글머리 기호 */ color: #0056b3; /* 글머리 기호 색상 */ 글꼴 크기: 16px; 위치: 절대!중요; 왼쪽: 0!중요; 상단: 0; 줄 높이: 상속; } /* PC 화면에 대한 반응형 조정 */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 24px 40px; /* 더 큰 화면을 위한 추가 패딩 */ } .gtr-container-a1b2c3d4 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { 여백 상단: 2.5em; 여백-하단: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { 패딩-왼쪽: 25px; } } 임팩트 플레이트는 임팩트 크러셔, 해머 밀 및 기타 분쇄 장비의 중요한 구성 요소입니다. 이는 고주파, 고강도 재료 충격을 견디는 동시에 재료 흐름을 유도하여 효율적인 파쇄를 보장합니다. 다양한 유형의 충격판은 단단한 암석 채굴부터 건설 폐기물 재활용까지 다양한 분쇄 시나리오에 맞게 맞춤형 재료와 구조로 설계되었습니다. 각 임팩트 플레이트 유형의 핵심 특성을 이해하면 최적의 솔루션을 선택하고, 장비 서비스 수명을 연장하고, 가동 중지 시간을 줄이고, 장기 운영 비용을 낮추는 데 도움이 됩니다. 1. 고망간강 충격판 고망간강 충격판은 가장 널리 사용되는 유형으로, 뛰어난 충격 인성과 가공 경화 특성으로 인해 선호됩니다. 이 제품은 충격이 크고 마모가 중간 정도인 분쇄 환경에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 핵심 재료: 인성을 강화하고 취성 파괴를 방지하기 위해 낮은 탄소 함량(0.9%-1.2%)을 갖춘 고망간강(Mn 함량 11%-14%). 주요 특징: 초기 경도 HB200-250; 지속적인 재료 충격으로 가공 경화 후 표면 경도가 HB500+로 빠르게 상승합니다. 충격 인성 ≥200J/cm², 심한 충돌에도 균열이 형성되지 않습니다. 성능 하이라이트: 작동 중 자체 선명화; 고주파 충격 시나리오에서 구조적 무결성을 유지합니다. 다양한 분쇄기 모델에 맞게 복잡한 모양(곡선, 직사각형)으로 쉽게 주조할 수 있습니다. 일반적인 응용 분야: 중경질 재료(석회석, 백운석)의 1차/2차 파쇄를 위한 임팩트 크러셔; 석탄, 코크스, 건설 폐기물 분쇄를 위한 해머밀. 2. 고크롬 합금 충격판 고크롬 합금 충격 플레이트는 높은 마모, 충격이 심한 분쇄 시나리오를 위해 설계된 프리미엄 옵션입니다. 교체 빈도를 줄이기 위해 우수한 내마모성을 우선시합니다. 핵심 소재: 몰리브덴, 니켈, 탄소가 혼합된 고크롬 주철(Cr 함량 15%-28%). 이는 내마모성을 향상시키는 단단한 M7C3 탄화물을 형성합니다. 주요 특징: 표면 경도 HRC60-68, 고망간강보다 내마모성이 3-5배 더 높습니다. 마모율이 낮고(재료 1톤당 0.4kg 이하) 미네랄 슬러리에 대한 내식성이 우수합니다. 성능 하이라이트: 연마재를 장기간 분쇄하는 경우에도 탁월한 내마모성을 유지합니다. 정밀한 CNC 가공으로 분쇄기 프레임과 꼭 맞도록 보장하여 재료 누출을 방지합니다. 일반적인 응용 분야: 단단한 암석(화강암, 현무암) 분쇄용 충격 분쇄기; 연마성 광석을 취급하는 광산 및 야금 작업; 콘크리트 골재용 재활용 장비. 3. 합금강 충격판 (AR400/AR500 등급) 합금강 충격 플레이트는 내마모성, 인성 및 용접성의 균형을 유지합니다. 이는 혼합 마모 시나리오(마모 + 충격) 및 현장 수정이 필요한 응용 분야에 이상적입니다. 핵심 소재: 크롬, 망간, 몰리브덴을 적절히 첨가한 저합금강(AR400/AR500 등급). 주요 특징: 경도 HRC45-55; 인장 강도 ≥800MPa; 충격 인성 ≥150J/cm². 용접성이 뛰어나 현장 절단, 드릴링 및 설치 조정이 가능합니다. 성능 하이라이트: -40℃ ~ 400℃ 온도 범위에서 안정적인 성능; 분쇄 마찰열 하에서 상당한 연화 현상이 발생하지 않습니다. 중간 경도, 중간 마모 재료에 대한 균형 잡힌 성능. 일반적인 응용 분야: 도로 건설용 이동식 임팩트 크러셔; 아스팔트 폐기물 재활용 장비; 바이오매스 및 농업 폐기물 분쇄를 위한 해머밀. 4. 바이메탈 복합 충격판 바이메탈 복합 충격 플레이트는 높은 내마모성과 인성의 장점을 결합하여 복잡한 마모 시나리오(고충격 + 고마모)에 대한 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 핵심 구조: 마모층(고크롬 합금, 두께 15-30mm) + 베이스층(탄소강/합금강). 결합 강도가 ≥300MPa인 복합 주조 기술을 통해 결합되었습니다. 주요 특징: 마모층은 높은 내마모성(HRC62-66)을 제공합니다. 베이스 레이어는 변형을 방지하기 위해 강한 충격 인성(인장 강도 ≥600MPa)을 보장합니다. 전체 고크롬 강판에 비해 30%-50% 비용 절감. 성능 하이라이트: 완전 고크롬 강판의 "단단하지만 부서지기 쉬운" 결함과 고망간 강판의 빠른 마모를 방지합니다. 혼합재료(암석+광석+콘크리트)의 장기 파쇄에 탁월합니다. 일반적인 응용 분야: 채광 및 채석용 대규모 임팩트 크러셔; 건설 폐기물 재활용 라인; 시멘트 공장 클링커 분쇄 장비. 5. 고무 코팅 충격판 고무 코팅 충격 플레이트는 마모가 적고 깨지기 쉬운 재료 분쇄에 특화되어 있습니다. 충격 흡수, 소음 감소 및 재료 보호에 중점을 둡니다. 핵심 구조: 금속 백킹 플레이트(탄소강) + 미끄럼 방지 질감의 고무 코팅(천연 고무/NBR, 두께 10-25mm). 주요 특징: 낮은 경도(쇼어 A 65-80); 뛰어난 충격 흡수로 작동 소음을 15-25dB 감소시킵니다. 깨지기 쉬운 재료에 부드럽게 작용하여 과도한 분쇄 및 재료 조각화를 방지합니다. 성능 하이라이트: 재료 접착을 방지합니다. 전체 플레이트를 교체하지 않고도 고무 코팅을 쉽게 교체할 수 있습니다. 경량 설계로 장비 부하와 에너지 소비가 줄어듭니다. 일반적인 응용 분야: 석회석 분말 생산용 임팩트 크러셔; 식품 가공 장비(곡물, 설탕); 바이오매스 분쇄(짚, 나무 조각). 6. 임팩트 플레이트의 주요 선택 기준 올바른 임팩트 플레이트 유형을 선택하려면 해당 기능을 특정 분쇄 조건에 맞춰야 합니다. 재료 경도 및 마모성: 단단한 연마성 재료(화강암, 광석) → 고크롬 합금/바이메탈 플레이트; 중경질 재료(석회석, 콘크리트) → 고망간강; 깨지기 쉬운 물질 → 고무 코팅 플레이트. 파쇄 강도: 고주파, 고충격 파쇄 → 고망간강/바이메탈 플레이트; 중간 충격 분쇄 → 합금 강판. 장비 유형: 고정형 충격 분쇄기 → 고크롬 합금/바이메탈 플레이트; 이동식 분쇄기 → 합금강판(수정이 용이함); 해머 밀 → 고망간 강판. 비용 효율성: 고예산, 장기 운영 → 고크롬 합금/바이메탈 플레이트; 비용에 민감한 중하중 → 고망간강/합금강판. 7. 임팩트 플레이트 수명 연장을 위한 유지 관리 팁 적절한 유지 관리는 임팩트 플레이트의 서비스 수명을 크게 연장하고 최적의 분쇄 성능을 보장할 수 있습니다. 정기 검사: 매주 마모 상태와 플레이트 견고성을 점검합니다. 분쇄기 프레임의 2차 손상을 방지하기 위해 마모가 30%를 초과하면 플레이트를 교체하십시오. 균일한 공급: 균일한 재료 입자 크기와 공급량을 보장하여 플레이트의 고르지 않은 마모와 비정상적인 응력을 방지합니다. 각도 조정: 재료 특성에 따라 충격판 각도를 주기적으로 조정합니다. 이는 분쇄 효율을 최적화하고 균일한 마모를 보장합니다. 청소 및 보호: 재료 잔여물과 부식성 물질을 정기적으로 제거하십시오. 녹과 변형을 방지하기 위해 예비 플레이트를 건조하고 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오. 맞춤형 임팩트 플레이트가 작업에 중요한 이유 일치하지 않는 충격 플레이트는 빈번한 교체, 낮은 파쇄 효율성 및 높은 운영 비용으로 이어집니다. 특정 장비 모델 및 분쇄 재료에 맞게 설계된 맞춤형 충격 플레이트는 안정적인 성능을 보장하고 가동 중지 시간을 줄이며 분쇄 장비 투자 수익을 극대화합니다. 임팩트 크러셔, 해머밀 또는 특정 파쇄 시나리오에 적합한 임팩트 플레이트 유형을 선택하는 데 도움이 필요하십니까? 무료 맞춤형 추천을 위해 장비 모델과 재료 특성을 공유하세요! 전화: 0086-18151503523(앱이 뭐죠?) 셀: 0086-18151503523 팩스: 0086-510-6879 2172 이메일: sales@ebcastworld.com EB 캐스팅은 금속을 더 좋게 만듭니다 EB 머신이 세상을 더 좋게 만듭니다 EB Ebike는 당신의 삶을 더 좋게 만듭니다. 우시 이터널 블리스 합금 주조 및 단조 유한회사