내마모 라이너는 절단, 코일 변형, 천공 및 용접 등을 통해 가공된 내마모 강판으로, 컨베이어 라이너, 석탄 공급기 바닥판/사이클론 역원뿔 라이너, 내마모 블레이드 등 다양한 내마모 라이너를 말합니다. 일반 강판에 비해 내마모 수명이 15배 이상 증가할 수 있습니다.
성능 매개변수
밀도 ≥3.6 g/cm3
로크웰 경도 ≥85 HRC
압축 강도 ≥850 Mpa
파괴 인성 KΙC ≥4.8MPa·m1/2
굽힘 강도 ≥290MPa
열전도율 20W/m.K
열팽창 계수: 7.2×10-6m/m.K
특징
1. 고내마모 합금층의 화학 조성은 탄소 함량 4~5%, 크롬 함량 25~30%를 포함하며, 금속 조직 구조에서 Cr7C3 탄화물의 부피 분율은 50% 이상에 달하고, 거시적 경도는 HRC56~62입니다. 크롬 탄화물의 경도는 HV1400~1800으로, 모래와 암석의 석영 경도 HV800~1200보다 높습니다. 탄화물이 마모 방향에 수직으로 분포하기 때문에 동일한 조성과 경도의 주조 합금과 비교해도 내마모성이 두 배 이상입니다.
2. 우수한 충격 저항: 내마모 복합 강판의 하부 층은 저탄소강 또는 저합금강입니다. 스테인리스강과 같은 강인한 재료는 이중 금속의 우수성을 반영합니다. 내마모층은 마모 매체의 마모를 견디고, 기판은 매체의 하중을 견디므로 우수한 충격 저항을 가집니다. 재료 이송 시스템의 고낙하 호퍼의 충격과 마모를 견딜 수 있습니다.
3. 더 나은 내열성: 내마모층은 ≤600℃에서 사용이 권장됩니다. 합금층에 바나듐, 몰리브덴 및 기타 합금을 첨가하면 ≤800℃의 고온 마모를 견딜 수 있습니다. 권장 작동 온도는 다음과 같습니다. 일반 탄소강 기판은 380℃에서 사용이 권장됩니다. 저합금 내열 강판(15CrMo, 12Cr1MoV 등)은 540℃에서 사용이 권장됩니다. 내열 스테인리스강 기판은 800 ℃ 작업 조건에서 사용이 권장됩니다.
4. 우수한 내식성 내마모 복합 강판의 합금층은 금속 크롬 함량이 높아 일정 수준의 방청 및 내식성을 가집니다. 석탄 낙하 드럼 및 호퍼에 사용될 때 석탄 부착을 방지하는 데 사용할 수 있습니다.
5. 적용성 내마모 복합 강판은 완전한 사양과 다양한 종류를 갖추고 있으며 상업용 시리즈가 되었습니다. 내마모 합금층의 두께는 3-20mm입니다. 복합 강판의 두께는 최소 6mm이며, 두께 제한은 없습니다. 표준 내마모 복합 강판은 1200 또는 1450×2000mm로 제공될 수 있으며, 사용자 요구 사항 및 도면 크기에 따라 맞춤 제작할 수도 있습니다. 내마모 복합 강판은 현재 일반형, 충격 저항형, 고온형의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 고온 내마모 및 충격 저항 복합 강판 주문 시 설명이 필요합니다.
6. 편리한 가공 성능 내마모 복합 강판은 절단, 평탄화, 천공, 굽힘 및 롤링이 가능하며 평판, 아크판, 원뿔판 및 실린더로 만들 수 있습니다. 절단된 복합 보드는 다양한 엔지니어링 구조 부품 또는 부품으로 맞춤 용접할 수 있습니다. 복합 보드는 금형으로 가열 및 프레스하여 복잡한 모양으로 만들 수도 있습니다. 내마모 복합 강판은 볼트 또는 용접으로 장비에 고정할 수 있어 교체 및 유지 보수가 편리합니다.
7. 높은 가격 대비 성능 비율 내마모 복합 강판의 제조 비용은 증가하지만 서비스 수명이 몇 배 증가하여 유지 보수 비용과 가동 중단 손실을 크게 줄입니다. 가격 대비 성능은 일반 재료보다 약 2~4배 높습니다. 재료 처리량이 많을수록 장비 마모가 심할수록 내마모 복합 강판 사용의 경제적 효과가 더 분명해집니다.
내마모성
재료의 연삭성이 중간 정도일 때(슬래그 결합 지수 20, 원료 결합 지수 10, 석탄 하스텔로이 지수 75 또는 톤당 3g 소비), 표면 용접 후 슬래그 수직 연삭 마모 부품의 정상 작동 시간은 1800시간에서 2000시간에 도달하고, 석탄 수직 밀의 내마모 부품의 작동 시간은 7000시간 이상, 원료 수직 밀 내마모 부품의 작동 시간은 7000시간 이상, 시멘트 클링커 수직 밀 내마모 부품의 작동 시간은 2500시간 이상, 압착 롤러 작동 시간은 4000시간(온라인 표면 용접 후)에서 8000시간(오프라인 표면 용접 후)에 도달하면 표면 용접 후 내마모 부품이 예상 내마모 성능 요구 사항을 충족한다고 간주할 수 있습니다.
내마모 라이너는 절단, 코일 변형, 천공 및 용접 등을 통해 가공된 내마모 강판으로, 컨베이어 라이너, 석탄 공급기 바닥판/사이클론 역원뿔 라이너, 내마모 블레이드 등 다양한 내마모 라이너를 말합니다. 일반 강판에 비해 내마모 수명이 15배 이상 증가할 수 있습니다.
성능 매개변수
밀도 ≥3.6 g/cm3
로크웰 경도 ≥85 HRC
압축 강도 ≥850 Mpa
파괴 인성 KΙC ≥4.8MPa·m1/2
굽힘 강도 ≥290MPa
열전도율 20W/m.K
열팽창 계수: 7.2×10-6m/m.K
특징
1. 고내마모 합금층의 화학 조성은 탄소 함량 4~5%, 크롬 함량 25~30%를 포함하며, 금속 조직 구조에서 Cr7C3 탄화물의 부피 분율은 50% 이상에 달하고, 거시적 경도는 HRC56~62입니다. 크롬 탄화물의 경도는 HV1400~1800으로, 모래와 암석의 석영 경도 HV800~1200보다 높습니다. 탄화물이 마모 방향에 수직으로 분포하기 때문에 동일한 조성과 경도의 주조 합금과 비교해도 내마모성이 두 배 이상입니다.
2. 우수한 충격 저항: 내마모 복합 강판의 하부 층은 저탄소강 또는 저합금강입니다. 스테인리스강과 같은 강인한 재료는 이중 금속의 우수성을 반영합니다. 내마모층은 마모 매체의 마모를 견디고, 기판은 매체의 하중을 견디므로 우수한 충격 저항을 가집니다. 재료 이송 시스템의 고낙하 호퍼의 충격과 마모를 견딜 수 있습니다.
3. 더 나은 내열성: 내마모층은 ≤600℃에서 사용이 권장됩니다. 합금층에 바나듐, 몰리브덴 및 기타 합금을 첨가하면 ≤800℃의 고온 마모를 견딜 수 있습니다. 권장 작동 온도는 다음과 같습니다. 일반 탄소강 기판은 380℃에서 사용이 권장됩니다. 저합금 내열 강판(15CrMo, 12Cr1MoV 등)은 540℃에서 사용이 권장됩니다. 내열 스테인리스강 기판은 800 ℃ 작업 조건에서 사용이 권장됩니다.
4. 우수한 내식성 내마모 복합 강판의 합금층은 금속 크롬 함량이 높아 일정 수준의 방청 및 내식성을 가집니다. 석탄 낙하 드럼 및 호퍼에 사용될 때 석탄 부착을 방지하는 데 사용할 수 있습니다.
5. 적용성 내마모 복합 강판은 완전한 사양과 다양한 종류를 갖추고 있으며 상업용 시리즈가 되었습니다. 내마모 합금층의 두께는 3-20mm입니다. 복합 강판의 두께는 최소 6mm이며, 두께 제한은 없습니다. 표준 내마모 복합 강판은 1200 또는 1450×2000mm로 제공될 수 있으며, 사용자 요구 사항 및 도면 크기에 따라 맞춤 제작할 수도 있습니다. 내마모 복합 강판은 현재 일반형, 충격 저항형, 고온형의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 고온 내마모 및 충격 저항 복합 강판 주문 시 설명이 필요합니다.
6. 편리한 가공 성능 내마모 복합 강판은 절단, 평탄화, 천공, 굽힘 및 롤링이 가능하며 평판, 아크판, 원뿔판 및 실린더로 만들 수 있습니다. 절단된 복합 보드는 다양한 엔지니어링 구조 부품 또는 부품으로 맞춤 용접할 수 있습니다. 복합 보드는 금형으로 가열 및 프레스하여 복잡한 모양으로 만들 수도 있습니다. 내마모 복합 강판은 볼트 또는 용접으로 장비에 고정할 수 있어 교체 및 유지 보수가 편리합니다.
7. 높은 가격 대비 성능 비율 내마모 복합 강판의 제조 비용은 증가하지만 서비스 수명이 몇 배 증가하여 유지 보수 비용과 가동 중단 손실을 크게 줄입니다. 가격 대비 성능은 일반 재료보다 약 2~4배 높습니다. 재료 처리량이 많을수록 장비 마모가 심할수록 내마모 복합 강판 사용의 경제적 효과가 더 분명해집니다.
내마모성
재료의 연삭성이 중간 정도일 때(슬래그 결합 지수 20, 원료 결합 지수 10, 석탄 하스텔로이 지수 75 또는 톤당 3g 소비), 표면 용접 후 슬래그 수직 연삭 마모 부품의 정상 작동 시간은 1800시간에서 2000시간에 도달하고, 석탄 수직 밀의 내마모 부품의 작동 시간은 7000시간 이상, 원료 수직 밀 내마모 부품의 작동 시간은 7000시간 이상, 시멘트 클링커 수직 밀 내마모 부품의 작동 시간은 2500시간 이상, 압착 롤러 작동 시간은 4000시간(온라인 표면 용접 후)에서 8000시간(오프라인 표면 용접 후)에 도달하면 표면 용접 후 내마모 부품이 예상 내마모 성능 요구 사항을 충족한다고 간주할 수 있습니다.
