반자력식 밀 라이너를 선택할 때 어떤 매개변수에 주의해야 합니까?

①. 크기 결정: "밀 실린더 매개변수 + 재료 특성"을 핵심으로

1. 라이너 유형: 밀 구조에 "위치별 적응"

• 실린더 라이너(본체): 재료 및 강철 볼의 직접적인 충격과 마모를 견디며, 높은 내마모성과 충격 인성이 필요합니다;
  • 적응 시나리오: 일반 재료 분쇄(광석, 석회석), 밀 실린더 길이 일치(일반적으로 스플라이싱을 위해 여러 섹션으로 나뉨);
• 엔드 라이너(전/후면): 재료의 축 방향 충격을 견디며, 두꺼운 가장자리 디자인이 필요합니다;
  • 적응 시나리오: 높은 충전율(30-35%) 밀, 엔드 갭에서 재료 누출 방지;
• 리프터 바(실린더 라이너와 통합): 재료 및 강철 볼을 들어 올리는 역할을 하며, 적절한 높이와 각도가 필요합니다;
  • 적응 시나리오: 저속 밀(14-18 r/min)은 더 높은 리프터 바가 필요하고, 고속 밀은 과도한 재료 투척을 방지하기 위해 적절한 높이가 필요합니다;
• 그리드 라이너(배출구): 재료 배출 속도를 제어하며, 정확한 그리드 간격이 필요합니다;
  • 적응 시나리오: 분류 분쇄 공정, 그리드 간격은 완제품 입자 크기와 일치(일반적으로 15-30mm).

2. 두께(δ): "마모 수명"과 "밀 부하"의 균형

• 연질 재료(Mohs 경도 ≤5, 예: 석탄, 석고): δ=80-100mm, 과도한 두께로 밀 부하 증가 방지;
• 중경질 재료(Mohs 경도 5-7, 예: 석회석, 철광석): δ=100-120mm, 내마모성과 부하의 균형;
• 경질 재료(Mohs 경도 ≥7, 예: 화강암, 현무암): δ=120-150mm, 높은 충격 마모에 저항하기 위한 두꺼운 디자인;
• 특별 참고 사항: 대구경 밀(Φ≥5m)의 경우, 위의 범위에 따라 두께를 10-20% 증가시킬 수 있으며, 단위 면적당 라이너 무게는 30kg/m²를 초과하지 않아야 밀 구동 시스템의 과부하를 방지합니다.

3. 길이 및 너비(L×W): 밀 실린더와 일치하는 "모듈식 스플라이싱"

• 너비(W): 밀 실린더 섹션 분할과 일치(일반적으로 500-1200mm), 인접한 라이너의 너비는 동일해야 꽉 조여진 스플라이싱을 보장합니다;
• 길이(L): 실린더 라이너의 경우, L=(1/4-1/6)×밀 원주(모듈식 디자인, 설치 및 교체가 용이함); 엔드 라이너의 경우, L은 밀 엔드 커버 반경과 일치(부채꼴 구조, 일반적으로 8-12개 조각을 전체 원으로 스플라이싱);
• 스플라이싱 원리: 각 원주 층의 라이너 총 길이는 밀 내경과 같고(오차 ≤5mm), 축 방향 인접 라이너의 길이는 엇갈리게 배치(엇갈린 조인트 디자인)되어 연속적인 틈새를 방지합니다.

4. 볼트 구멍 매개변수: "고정 신뢰성"을 핵심으로

• 구멍 직경(d₀): 고정 볼트와 일치(일반적으로 M24-M42 고강도 볼트), d₀=볼트 직경 + 2-4mm(설치 조정 공간 확보);
• 구멍 깊이(h): h=볼트 머리 높이 + 5-10mm(볼트 머리가 라이너에 완전히 삽입되도록 보장, 재료와의 충돌 방지), 볼트 머리를 보호하기 위해 카운터보어 디자인이 필요합니다(카운터보어 직경 = d₀ + 8-12mm);
• 구멍 피치(P): P=300-500mm, 라이너 크기에 따라 결정(라이너 면적이 클수록 구멍 피치가 작아짐), 인접한 볼트 사이의 최대 거리가 500mm를 초과하지 않도록 하여 충격 시 라이너 변형을 방지합니다.

②. 공차 선택: "스플라이싱 밀착성" 및 "고정 안정성" 보장

1. 라이너 스플라이싱 공차: "틈새 크기"를 제어하여 재료 누출 및 충격 방지

• 원주 스플라이싱(동일 층의 인접 라이너 사이): 간격 ≤3mm, 재료가 틈새로 들어가 라이너 풀림 또는 마모를 유발하는 것을 방지;
• 축 방향 스플라이싱(다른 축 방향 층의 라이너 사이): 간격 ≤5mm, 약간의 열팽창 공간 허용(밀 작동은 열을 발생시키고, 라이너 열팽창 계수 ~11×10⁻⁶/°C), 열팽창으로 인한 잼 방지;
• 평탄도 공차: 스플라이싱 표면 평탄도 ≤0.5mm/m(직선자를 사용하여 검사), 불균일한 스플라이싱으로 인한 국부 응력 집중 방지.

2. 라이너-실린더 피팅 공차: "밀착 접촉" 보장

• 피팅 간격: ≤0.5mm(필러 게이지로 측정), 충격 시 라이너 진동을 유발하는 틈새 방지(볼트 풀림 또는 라이너 균열 유발);
• 수직도 공차: 라이너 작업 표면(재료와 접촉)은 뒷면에 수직이며, 공차 ≤1mm/m, 라이너에 균일한 힘을 보장합니다.

3. 볼트 구멍 공차: "볼트 매칭" 보장

• 구멍 직경 공차: H12(예: d₀=30mm, 공차 범위 0~+0.18mm), 볼트가 과도한 간격 없이 부드럽게 통과하도록 보장;
• 구멍 피치 공차: ±2mm, 볼트 구멍이 실린더 볼트 구멍과 정렬되도록 보장(실린더 볼트 구멍 공차 H10), 설치 어려움 방지;
• 카운터보어 공차: 카운터보어 깊이 공차 ±1mm, 카운터보어 직경 공차 H10, 볼트 머리가 라이너 작업 표면과 평평하도록 보장.

③. 주요 매개변수: 크기 및 공차를 넘어 "수명" 및 "분쇄 효율" 결정

1. 재료 성능 매개변수: "마모 메커니즘"에 적응

• 경도: 연마 마모(연질 재료, 높은 충전율)의 경우, HRC≥55(예: 고크롬 주철); 충격 마모(경질 재료, 큰 입자 크기)의 경우, HRC=45-50(예: 망간강 Mn13)으로 경도와 인성의 균형을 맞춥니다;
• 충격 인성(αₖ): ≥15J/cm²(고크롬 주철의 경우) 또는 ≥100J/cm²(망간강의 경우), 큰 재료 충격(입자 크기 ≥100mm) 하에서 취성 파괴 방지;
• 내마모성: 부피 마모율 ≤0.15cm³/(kg·m)(ASTM G65에 의해 테스트됨), 수명 ≥8000시간 보장(중경질 재료 작업 조건).

2. 구조 설계 매개변수: "분쇄 효율" 최적화

• 리프터 바 높이(h₁): h₁=1.2-1.5×최대 재료 입자 크기(예: 최대 입자 크기 80mm, h₁=96-120mm), 너무 낮으면 재료를 들어 올릴 수 없고, 너무 높으면 전력 소비가 증가합니다;
• 리프터 바 각도(θ): θ=30°-45°, 저속 밀(≤16r/min)의 경우 30°-35° 사용(리프팅 높이 증가), 고속 밀(≥18r/min)의 경우 40°-45° 사용(재료 과도한 투척 방지);
• 내마모성 홈 디자인: 라이너의 작업 표면에는 가로 또는 세로 내마모성 홈(깊이 5-8mm, 간격 50-80mm)이 제공되어 재료를 저장하여 "재료 내마모성 층"을 형성하고 라이너의 직접적인 마모를 줄일 수 있습니다.

3. 작업 조건 적응 매개변수: "밀 작동 매개변수"와 일치

• 충전율 적응: 밀 충전율이 30-35%(높은 충전)인 경우, 더 두꺼운 라이너(δ+10-20mm)와 더 높은 리프터 바(h₁+10-15mm)를 선택합니다; 충전율이 25-30%(낮은 충전)인 경우, 표준 두께 및 리프터 바 높이를 사용합니다;
• 회전 속도 적응: 저속(≤14r/min) → 내마모성 강조(고크롬 주철); 고속(≥18r/min) → 충격 인성 강조(망간강 또는 복합 재료);
• 부식 적응: 습식 분쇄(재료에 물 또는 부식성 매체가 포함됨)의 경우, 내식성 합금 라이너(예: 고크롬 니켈 합금)를 선택하거나 라이너 표면에 내식성 코팅(두께 ≥0.3mm)을 추가합니다.