다양한 내마모강판 제조 공정: 특징 및 적용 가이드

마모 플레이트 제조 공정은 마모 플레이트의 재료 특성, 내마모성 및 사용 수명을 결정하는 데 결정적인 역할을 합니다. 산업 장비 보호를 위한 중요한 구성 요소인 마모 플레이트는 광산 및 건설부터 시멘트 생산 및 자재 취급에 이르기까지 다양한 응용 시나리오에 맞는 맞춤형 제조 기술이 필요합니다. 다양한 마모 플레이트 제조 방법은 합금 조성 제어, 열처리 및 성형 기술에 따라 다르며 각각은 특정 성능 요구 사항을 충족하는 고유한 특성을 갖습니다.

각 마모 플레이트 제조 공정의 핵심 기능을 이해하면 최적의 생산 솔루션을 선택하고 최종 마모 플레이트가 장비의 작동 조건 및 내구성 요구 사항에 부합하도록 보장할 수 있습니다.

주조는 전통적이고 널리 사용되는 마모 플레이트 제조 공정으로, 대형의 복잡한 모양의 마모 플레이트를 생산하는 데 이상적입니다. 용융된 합금을 금형에 붓고 냉각하여 원하는 모양을 형성하므로 합금 구성을 유연하게 제어할 수 있습니다.

• 핵심 프로세스:금형준비(사형, 매몰형, 영구금형) → 용융합금(고망간강, 고크롬합금 등) → 주입 → 냉각응고 → 탈형 → 후가공(연삭, 열처리)
• 주요 특징:크고 두꺼운 마모판(두께 20-200mm)에 적합합니다. 복잡한 형상을 지원합니다(예: 분쇄기 라이너, 밀 라이너). 높은 합금 함량(예: 고크롬, 고망간)을 허용하여 내마모성을 향상시킵니다.
• 성능 하이라이트:적절하게 주조되면 우수한 재료 밀도와 구조적 완전성이 보장됩니다. 표준형 마모 플레이트의 대량 생산에 비용 효율적입니다. 특정 마모 조건에 맞게 조정 가능한 합금 구성.
• 일반적인 응용 분야:고망간강 분쇄기 라이너; 고크롬 합금 볼밀 라이너; 대규모 SAG 밀 마모 플레이트; 시멘트 공장 회전식 가마 라이너.
• 장점 & 단점:장점 - 모양과 크기가 유연하며 대량 배치에 적합합니다. 단점 – 생산 주기가 길어지고, 엄격한 공정 관리 없이는 내부 결함(다공성, 수축)이 발생할 가능성이 있습니다.

용접 오버레이(클래딩)는 기본 강판에 내마모성 합금층을 증착하는 복합 제조 공정입니다. 베이스 플레이트(연강 또는 고망간강)의 충격 인성과 오버레이층(고크롬 합금, 텅스텐 카바이드 등)의 우수한 내마모성을 결합합니다.

• 핵심 프로세스:베이스 플레이트 준비(세정, 예열) → 용접 오버레이(서브 아크 용접, MIG/MAG 용접 또는 플라즈마 용접) → 용접 후 열처리 → 가공 및 마무리.
• 주요 특징:맞춤형 오버레이 레이어 두께(3-50mm); 베이스 레이어와 오버레이 레이어 사이의 강력한 접착(접착 강도 ≥300MPa); 목표 내마모성을 위해 다양한 오버레이 재료를 지원합니다.
• 성능 하이라이트:균형 잡힌 충격 인성과 내마모성; 비용 절감(마모층만 고가 합금 사용) 수리 및 유지 관리가 쉽습니다(마모된 부분을 다시 덧씌움).
• 일반적인 응용 분야:컨베이어 슈트용 복합 마모 플레이트; 크롬 함량이 높은 오버레이가 있는 분쇄기 조 플레이트; 자재 취급 호퍼; 건설 기계 버킷 치아.
• 장점 & 단점:장점 - 비용 효율적, 맞춤형 내마모성, 수리 가능; 단점 – 평평하거나 단순한 곡면으로 제한되어 소규모 배치의 경우 인건비가 더 높습니다.

담금질 및 템퍼링은 주로 저합금 내마모성(AR) 강철 마모 플레이트에 사용되는 열처리 기반 제조 공정입니다. 높은 합금 함량에 의존하지 않고 강철의 미세 구조를 최적화하여 경도, 인성 및 내마모성을 향상시킵니다.

• 핵심 프로세스:강판가열(850~1050℃) → 담금질(물이나 기름을 이용한 급속냉각) → 템퍼링(200~500℃로 가열) → 냉각 → 마무리(연삭, 절단)
• 주요 특징:저합금강(AR400, AR500, AR600)에 적용; 경도(HRC40-62)를 조정하기 위한 열처리 매개변수의 정밀한 제어; 플레이트 두께 전반에 걸쳐 균일한 재료 특성.
• 성능 하이라이트:실온에서 우수한 내마모성; 우수한 기계 가공성 및 용접성; 정적 또는 중간 정도의 충격 하중에서도 안정적인 성능을 발휘합니다.
• 일반적인 응용 분야:AR 강철 컨베이어 아이들러 및 스크레이퍼 블레이드; 광산 스크린 데크; 농업 기계 마모 부품; 시멘트 공장 호퍼.
• 장점 & 단점:장점 – 높은 생산 효율성, 우수한 기계 가공성, 저합금 마모 플레이트에 대한 비용 효율성; 단점 – 고온 내마모성이 제한되어 극한 충격 시나리오에 적합하지 않습니다.

폭발용접은 폭발의 폭발 에너지를 이용하여 2개 이상의 서로 다른 재료를 접합하는 첨단 복합재 제조 공정입니다. 극한의 마모 조건에 대해 우수한 성능을 갖춘 고강도 복합 마모 플레이트를 만듭니다.

• 핵심 프로세스:재료 준비(베이스 플레이트 + 마모층 플레이트) → 조립(플레이트 간 간격) → 폭발 배치 → Detonation(고압 및 고온 생성) → 접합 → 후가공(열처리, 가공).
• 주요 특징:서로 다른 재료를 접착합니다(예: 연강 + 텅스텐 카바이드, 고망간강 + 고크롬 합금). 초강력 접착 강도 (모재의 인장 강도 초과); 접합 중 열 변형이 없습니다.
• 성능 하이라이트:탁월한 내마모성과 충격 인성; 각 레이어의 재료 특성을 유지합니다. 극심한 마모 시나리오(높은 충격 + 높은 마모)에 적합합니다.
• 일반적인 응용 분야:극한 마모 크러셔 라이너; 깊은 광산 장비 마모 플레이트; 포트 벌크 자재 처리기 마모 부품; 고압 자재 취급 슈트.
• 장점 & 단점:장점 – 높은 결합 강도, 뛰어난 복합 성능, 열 손상 없음; 단점 – 높은 생산 비용, 복잡한 공정 제어, 평판에 국한됨.

분말야금은 금속 분말로 마모판을 생산하는 전문 제조 공정입니다. 이를 통해 합금 구성 및 미세 구조를 정밀하게 제어할 수 있어 고유한 재료 요구 사항이 있는 고성능 마모 플레이트에 이상적입니다.

• 핵심 프로세스:금속 분말 준비(크롬, 몰리브덴, 텅스텐과 같은 합금 분말) → 혼합 → 압축(금형에 압입) → 소결(용해점 이하로 가열) → 후처리(열간 정수압 프레싱, 기계 가공).
• 주요 특징:합금 조성의 정밀한 제어; 균일한 미세구조; 탄화물 함량이 높은 마모 플레이트를 생산하는 능력(내마모성 향상); 거의 순형 제조(재료 낭비 감소).
• 성능 하이라이트:극도의 내마모성(최대 HRC70의 경도); 좋은 내식성; 고온 환경(최대 600℃)에서도 안정적인 성능을 발휘합니다.
• 일반적인 응용 분야:고온 소결로 마모 플레이트; 화학 산업 내식성 마모 부품; 자동차 및 항공우주용 정밀 마모 부품.
• 장점 & 단점:장점 - 정확한 조성 제어, 고성능, 낮은 재료 낭비; 단점 – 생산 비용이 높고 중소형 마모 플레이트에 국한됩니다.

올바른 마모판 제조 공정을 선택하려면 해당 기능을 특정 제품 요구 사항 및 적용 시나리오에 맞춰야 합니다.

• 제품 사양:대형/복잡한 형상 → 주조; 평면/단순 곡선 복합 플레이트 → 용접 오버레이; 중소형 정밀부품 → 분말야금.
• 성능 요구 사항:고충격 + 저중마모 → 주조(고망간강); 높은 마모 + 비용 절감 → 용접 오버레이; 상온 내마모성 → Q&T(AR강); 극심한 마모 → 폭발성 용접/분말 야금.
• 비용 예산:비용에 민감한/대형 배치 → 주조/Q&T; 중간 예산/맞춤형 → 용접 오버레이; 고성능/고예산 → 폭발용접/분말야금.
• 응용 환경:고온 → 분말 야금/내열 주조; 부식성 환경 → 분말 야금/고크롬 주조; 극심한 충격 → 폭발성 용접/주조.

인증되지 않은 마모 플레이트 제조 공정은 재료 특성이 좋지 않고 서비스 수명이 짧으며 장비 고장이 자주 발생합니다. 합금 구성, 열처리 및 접합 품질을 엄격하게 관리하는 전문 제조를 통해 최종 마모 플레이트가 설계 요구 사항을 충족하고 장비 서비스 수명을 연장하며 운영 비용을 절감할 수 있습니다.

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