품질 니켈 합금 주물 & 코발트 합금 주물 공장

보편적공작업의 선반건조 및 젖은 밀링:고만간스 강철증강된 마모 저항성, 시멘트/석석 가루 가루 시나리오에 적합, 단축 시간 및 더 높은 효율성 보편적공작업의 선반건조 및 습기 썰기: 기본 제품 정의, 건조 밀링 (예를 들어, 시멘트 클린커, 건조 광석) 및 습한 밀링 (예를 들어, 광석 매료,습한 시멘트 원자재) 환경한 가지 조건에서만 잘 작동하는 전문 라인어와 달리, 이 라인어는 마모 저항, 부식 저항,그리고 충격 견고성 건조 (가려움증 입자 마모) 및 습기 (가려움증 + 부식성 매일) 가루의 다른 도전에 적응하기 위해. 고 망간제 강철: 라인러는 일반적으로 고 마랑제스 철강 (예를 들어, ZGMn13) 으로 만들어지며, 독보적인 마모 저항성을 부여합니다. 작업 경화 효과: 건조 밀링에서 단단한 입자 (예를 들어, 시멘트 클린커, 광석) 가 부착 표면에 충돌하고 마찰 할 때, 고 마랑제 스틸의 아우스테니트 구조는 플라스틱 변형에 시달립니다.표면 경도가 ~200 HB에서 500-800 HB로 빠르게 증가합니다., 내부 매트릭스의 강도를 유지하면서 단단한 마모 저항 층을 형성합니다. 충격 마모 저항: 젖게 깎는 경우, 라인러는 광석 입자의 마모뿐만 아니라 깎는 매체 (제철 공) 의 충격에도 견딜 수 있습니다. 높은 망간제철은 뛰어난 충격 강도를 가지고 있습니다.크래킹 또는 파열없이 충격 에너지를 흡수할 수 있는, 높은 크롬 합금 철과 같은 부서지기 쉬운 재료의 성능을 훨씬 뛰어넘는 높은 충격 시나리오. 습한 상태에서 부식 완화: 스테인레스 스틸만큼 부식 저항성이 낮지만, 수공화 고만간스 스틸의 밀집한 표면은 매료의 침투를 감소시킵니다.그리고 그 작업 경화 층은 습기 썰매에서 부식성 마모를 느리게합니다 (e. (예를 들어, 황산 또는 염화 이온을 포함하는 광석 매일) 시멘트/광석 가루 시나리오에 적합: 이 선박들은 두 가지 주요 산업의 특수한 요구에 맞게 제작되었습니다. 시멘트 밀링: 시멘트 클린커 (Mohs 강도 6-7까지) 의 건조 썰매에서 라인러는 클린커 입자와 철 공의 고속 충격에 견딜 수 있으며 작업 경화로 장기간 마모 저항을 보장합니다.원료 시멘트 매립물의 습기 밀링, 그것은 경사성 마모와 용액의 가벼운 부식에 저항합니다. 광물 밀링: 광석 (예를 들어, 철광석, 구리광석) 의 건조 깎는 데, 단단한 갱지 광물의 가열성 마모를 처리합니다. 광석 슬러리의 습한 깎는 데,그것은 충격 저항 (큰 광석 덩어리) 과 매료 침식 저항을 균형. 휴식 시간 을 줄이고 효율성 을 높인다: 성능 장점은 직접 운영 이점으로 전환됩니다. 서비스 수명 연장: 일반 탄소와 비교강철 라인(서비스 수명 1-3 개월) 또는 단일 조건 특수 라인러, 보편적 인 고 마랑제 스틸 라인러는 시멘트 / 광석 가루에서 6-12 개월 동안 지속되며 라인러 교체 빈도를 줄입니다. 계획되지 않은 폐쇄가 적다: 그들의 견고성과 마모 저항은 예상치 못한 정지 시간을 유발하는 갑작스러운 장애 (예를 들어, 라인러 균열, 떨어지는) 를 최소화하여공작 공장. 안정적인 밀링 효율성: 라인어는 원래의 모양과 표면 특성을 더 오래 유지하여 맷매체와 재료의 일관성 접촉을 보장합니다.불규칙한 라인러 마모로 인한 효율 하락을 피합니다 (e예를 들어, 얇게 깎는 것, 에너지 소비를 증가시키는 것). 건조 및 습한 보편성을 위한 디자인 최적화 건조한 환경과 습한 환경 모두에서 진정한 다재다능성을 달성하기 위해, 라인러는 표적 디자인 특징을 통합합니다: 표면 구조: 파동 또는 파도 모양의 디자인을 채택합니다. 건조 밀링에서 재료의 상승과 혼합을 향상시킵니다.곡선 표면은 습한 밀링에서 매립류 부착을 감소시킵니다 (정지된 매립류의 부식성 마모를 최소화합니다). 두께 경사: 강한 마모 부위에 더 두껍습니다 (예를 들어, 밀링 입구 근처의 충격 구역) 강렬한 충격에 견딜 수 있습니다.무게와 에너지 소비를 줄이기 위해 소모가 낮은 부위에 적절하게 얇은. 가장자리 치료: 매끄럽고 부러지 않는 가장자리는 물질 축적을 방지합니다. (지방적 관절을 피하기 위해 습기 썰매에서 중요합니다.) 그리고 입자 포착을 줄여줍니다. 전형적인 응용 시나리오 유니버설 고 마랑제스 철강 구슬 밀 라인러는 다음과 같이 널리 사용됩니다. 시멘트 공장: 두 가지 건조 구슬 밀링 (클린커 밀링) 및 젖은 구슬 밀링 (초자료 매일 준비) 은 다목적 밀링에서 건조 및 젖은 과정의 전환에 적응합니다. 광산업: 철광석, 구리광석 및 금광석의 분쇄 회로: 광산에서 나오는 광석의 건조 쇄기와 금광석의 융합 회로에서의 습기 쇄. 건축물 산업: 석회암, 고판 및 기타 광물의 밀림, 생산 방식은 건조 (가루 제품) 및 습기 (가루 제품) 사이로 전환 할 수 있습니다. 이러한 시나리오에서 말린 상태와 습한 상태에서 모두 안정적으로 수행 할 수있는 라인러의 능력은 밀림 모드를 전환 할 때 빈번한 라인러 변경의 필요성을 제거합니다.운영의 유연성을 크게 향상시키고 전체 생산 비용을 줄이면서. 이메일: cast@ebcastings.com

열 교환기용 티타늄 튜브: 높은 열 전도성 + 경화 저항성, 화학/의약품 열 교환기에서 효율적인 열 전달을 가능하게 티타늄 튜브열 교환기: 원자력 제품 정의, 매듭 없는 또는 용접 된티타늄 튜브(일반적으로 1등급, 2등급 순수한 티타늄 또는 5등급 Ti-6Al-4V 합금) 두 개 이상의 유체 (예를 들어,냉각수 및 화학 용액, 증기 및 의약품 매개료) 는 스테인레스 스틸 또는 구리 튜브와 달리티타늄 튜브는 화학 및 의약품 산업의 "고열 전송 효율 + 거친 유체 호환성" 요구에 최적화되어 있습니다., 부식 및 열 성능이 똑같이 중요한 곳. 높은 열전도성:티타늄 전시품열전도 ~ 21.9 W/ ((m·K) 20°C에서 구리 (~ 401 W/ ((m·K)) 또는 알루미늄 (~ 237 W/ ((m·K)) 보다 낮지만 316L 스테인리스 스틸 (~ 16.2W/m·K)) 및 닉스 합금 (~ 12W/m·K)) 가혹한 환경에서열 교환기에, 이것은 이렇게 번역됩니다: 효율적인 열 전달: 액체 간의 더 빠른 열 에너지 교환, 같은 열 용량에 필요한 튜브 표면 면적 (그리고 따라서 열 교환기 크기) 을 줄이는 것. 예를 들어,티타늄 튜브 열 교환기는 316L 스테인레스 스틸 단위와 같은 열 전달 속도를 달성 할 수 있습니다. 20~30% 더 적은 튜브로. 균일한 온도 분포: 티타늄의 온도 전도성은 온도 전도성이 높지만 안정적이어서 로컬화 된 핫스팟을 방지합니다 (저전도성 물질의 위험), 이는 의약품 프로세스 (예를 들어,정확한 열 조절이 필요한 경우. 부식 저항성: 티타늄의 화학/의약품 사용의 결정적 이점은비활성 산화물 필름(TiO2)?? 공기 또는 수성 환경에서 자발적으로 형성 된 밀집하고 끈적 인 층, 경사되면 자가 치유. 이 필름은 저항합니다: 강한 화학물질: 산 (황산, 염화수산), 알칼리 (나트륨 하이드록시드) 및 유기 용매 (아세톤, 에탄올) 는 화학 처리에서 일반적이며, 튜브 벽의 침식이나 구멍을 피합니다. 높은 순수성 요구 사항: 의약품 제조업에서 티타늄은 무활성이며 금속 이온 (예를 들어, 철, 스테인리스 스틸에서 니켈) 을 공정 유체로 흡수하지 않습니다.의약품 순수성을 위한 EMA (EU) 표준. 습기/습기 조건: 응축 환경 (예를 들어, 수증기와 껍질 및 튜브 열 교환기) 에서도 티타늄은 탄소 철강 또는 저질의 스테인리스 철강과 달리 경화 또는 구멍을 피합니다. 화학/의약품 열 교환기에서 효율적인 열 전달을 가능하게 하는 방법: 고열전도성과 부식 저항성의 시너지는 이 산업의 두 가지 핵심 문제점을 해결합니다. 부식으로 인한 효율 손실을 방지: 부식 된 튜브 벽 (예를 들어, 스테인리스 스틸에 rust 층) 은 열 단열제로 작용하여 시간이 지남에 따라 열 전달 효율을 15~40% 감소시킵니다.티타늄부식 저항성은 부드럽고 방해받지 않는 튜브 표면을 유지하여 10~20 년 동안 일관된 열 전달 성능을 보장합니다 (강화 화학 물질에서 스테인레스 스틸의 3~5 년 대비). 공격적인 프로세스 조건을 지원: 화학/의약품용 열 교환기는 종종 고온 (200°C까지), 고압 (10 MPa까지) 액체 또는 pH 레벨이 교차하는 상태에서 작동합니다.티타늄의 기계적 안정성 (장장 강도 ~240~860 MPa), 등급에 따라) 및 이러한 조건에서 부식 저항은 튜브 교체에 대한 계획되지 않은 종료를 제거하여 열 전달 시스템을 효율적으로 작동시킵니다. 열 교환기에 사용되는 공통 티타늄 등급 다른 티타늄 등급은 응용 프로그램의 특정 유체, 온도 및 압력 요구 사항에 따라 선택됩니다. 티탄 등급 주요 특성 장점 일반적인 응용 시나리오 1급 (순수 Ti) 가장 높은 유연성, 경미한 화학물질에서 우수한 부식 저항성 쉽게 형성 (복합 튜브 모양), 낮은 압력 시스템에서 비용 효율적 의약품 물 냉각, 식품용 열 교환기 2급 (순수 Ti) 균형 잡힌 강도 (당력 ~ 345 MPa) 및 부식 저항성 가장 다재다능한 종류, 대부분의 화학 환경에 적합 화학 공정 냉각 (황산, 암모니아), 일반용 열 교환기 5급 (Ti-6Al-4V) 고강도 (장력 ~ 860 MPa), 높은 온도 안정성 (> 300°C) 압력 과 열 스트레스 에 견딜 수 있으며, 혹독 한 환경 에 이상적 이다 고압 화학 원자로, 고온 증기 열 교환기 화학/의약품 산업에 대한 추가 장점 열과 부식 성능을 넘어서티타늄 튜브산업별 혜택을 제공: 낮은 유지보수 비용: Their long service life (15–25 years in chemical plants) reduces frequency of tube replacement—saving labor costs and minimizing production downtime (critical for continuous pharmaceutical manufacturing). 정지 청소 시스템 (CIP) 과 호환성: 티타늄은 제약 CIP 공정에서 사용되는 가혹한 청소 물질 (예를 들어, 질산, 나트륨 하이포 클로라이트) 에 견딜 수 있으며, 살균 과정에서 튜브 표면의 손상을 피합니다. 가벼운 디자인: 티타늄의 밀도 (~4.51g/cm3) 는 스테인리스 스틸 (~7.93g/cm3) 보다 40% 낮습니다.대형 열 교환기의 전체 무게를 줄이기. 일반적인 응용 시나리오 열 교환기에 필요한 티타늄 튜브는 다음과 같이 필수적입니다. 화학 산업: 황산 농도, 염화수소 냉각 또는 석유화학 정제 (화수화탄소 부식 저항) 용 껍질 및 튜브 열 교환기용매 복구를 위한 판과 프레임 열 교환기. 의약품 산업: 약물 합성용 열 교환기 (온도에 민감한 반응), 살균성 물 준비기 (금속 이온 오염을 피하기)백신 제조 (생물 호환성 표준을 준수). 특수 공정: 염소 알칼리 생산 (염소 가스의 부패에 저항), 의약품 API (활성 의약품 성분) 정화,그리고 산업용 폐수 처리 (산성/알칼리성 하수류에 저항). 이 시나리오에서티타늄 튜브이중적 요구에 직접적으로 대응합니다.효율성(고온전도성) 및신뢰성화학 및 의약품 제조에서 중요한 열 전달 시스템에서 선호되는 재료가됩니다. 이메일: cast@ebcastings.com

부식 저항성 배터리니켈 스트립: 표면 비활성화 처리, 습한 환경에서 산화 방지, 배터리 수명을 연장 핵심 용어 & 핵심 성능 메커니즘 부식 내성 배터리 니켈 스트립: 핵심 제품 정의니켈 스트립(일반적으로 고순도 99.95%+ 니켈 또는 니켈 합금) 표준과는 달리 항성화 처리로 강화니켈 스트립이 스트립은 배터리 PACK의 안정적인 전기 전도성과 구조적 무결성을 유지하도록 설계되었습니다.전기전기 배터리, 에너지 저장 시스템, 휴대용 전자제품) 가 습도에 노출되어 장기 안정적인 작동을 보장합니다. 표면 비활성화 처리: 경색 방지 과정의 중요성얇고 밀도가 높고 무활성 보호 필름니켈 스트립 표면에. 일시적인 코팅 (예를 들어, 석유 기반 보호 물질) 와 달리, 패시베이션은 니켈 기판과 화학 결합을 만들어 다음의 필름을 생성합니다. 구성: 주로 니켈 산화질소 (NiO, Ni2O3) 와 미량 패시바터 부산물 (예: 패시바션 방법에 따라 크로마트, 인산화 또는 실리케이트) 으로 구성되어 있습니다.배터리용 (전해질 호환성이 중요한 경우),크로마트 없는 소화(예를 들어, 포스파트 비활성화) 는 일반적으로 배터리에 독성 물질이 침출되는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 두께: 초 얇은 (20~100 nm), 접촉 저항을 증가시키지 않거나 용접을 방해하지 않는 것을 보장합니다 (배터리 상호 연결에 대한 핵심 요구 사항). 합병성: 니켈 표면에 매우 붙어 있으며 배터리 조립 (예: 초음파 용접, 굴곡) 또는 장기 사용 중 껍질 벗기나 마모에 저항합니다. 습한 환경에서의 산화 방지: 습한 조건 (예를 들어, 열대 기후에서 사용되는 휴대용 전자제품, 습한 창고에서 에너지 저장 시스템) 은 비에 노출된 EV 하부차가 니켈 산화를 가속화합니다.표준 니켈은 수분과 산소와 반응하여 느슨하게 형성됩니다., 포러스 니켈 산화물 (NiO) 가 스칼라를 생성하여 접촉 저항을 증가시키고 심지어 배터리 전해질을 오염시키기 위해 떨어집니다. 그 역할을 하는장벽니켈과 외부 수분/산소 사이로 산화 반응을 차단합니다. 자기 치유 (한정된 범위): 필름이 약간 긁힌 경우 (예를 들어, 조립 중에), 노출 된 니켈은 잔류 비활성제 또는 주변 산소와 반응하여 얇은 보호층을 다시 형성합니다.,더 이상의 부식 방지85%의 상대 습도 (RH) 와 85 °C (전지 환경 테스트 표준) 에서도, 소화 된 니켈 스트립은 1 년 후 표면 저항의 0.1% 증가부산화되지 않은 스트립의 > 5%에 비해. 배터리 수명 연장: 부식니켈 스트립배터리 PACK의 조기 장애의 주요 원인입니다. 두 가지 중요한 문제로 이어지기 때문입니다. 현재 손실 증가: 산화물 껍질 또는 부식 물질은니켈 스트립그리고 배터리 셀 탭, 더 높은 Joule 가열 (에너지 낭비) 및 충전/충전 효율을 줄이는. 시간이 지남에 따라 이것은 배터리의 사용 가능한 용량을 10~20% 줄일 수 있습니다. 구조적 장애: 부식으로 인해 니켈 스트립의 기계적 강도가 약화되어 진동 (예를 들어 EV 운전) 또는 순환적 부하 (충전 / 배열) 에 의해 균열되거나 부서집니다.이것은 갑자기 세포의 연결을 끊는 결과를 가져옵니다., PACK의 종료 또는 심지어 열 도출을 초래합니다 (완전한 부식 입자가 단회로를 유발하면).산화 및 진화를 방지함으로써, 비활성화 니켈 스트립은 낮은 접촉 저항과 구조적 무결성을 유지하며 배터리의 유효 수명을 20~30% (예를 들어, 1,600~1,600m) 연장합니다.1000 충전 주기로 1EV 배터리의 경우 200~1,300 회로). 배터리 니켈 스트립에 대한 일반적인 비활성화 방법 배터리 응용 요구 사항 (예: 안전성, 비용, 환경 준수) 에 따라 다른 비활성화 기술이 선택됩니다. 비활성화 방법 주요 구성 요소 장점 적용 시나리오 포스파트 소화 인산산 + 산화제 (예를 들어, 질소산) 크로마트 없는 (환경 친화적), 잘 용접 가능성, 리?? 이온 전해질과 호환성 EV 배터리, 소비자 전자제품 (강도한 안전 표준) 실리케이트 패시베이션 나트륨 실리케이트 + 유기 첨가물 우수한 수분 저항성, 고온 안정성 (>120°C) 고전력 배터리 (예: 산업용 포크리프트, 에너지 저장장치) 크로마트 패시베이션 크롬산 + 황산 우수한 부식 저항성, 저렴한 비용 비리?? 배터리 (예를 들어, 납산, 니켈-금속 하이드) 는 전해질 호환성이 덜 중요한 경우 배터리 팩에 대한 추가 장점 부식 저항 이외에, 비활성화 된 배터리 니켈 스트립은 추가적인 이점을 제공합니다: 용접 가능성 향상: 얇은 패시베이션 필름은 초음파 또는 레이저 용접에 간섭하지 않습니다. 두꺼운 코팅과 달리 (예를 들어, 가전화), 용접 중에 빠르게 증발하여 강한,스트립과 셀 탭 사이의 낮은 저항 결합. 전해질 오염 감소: 비활성화는 니켈 산화물 껍질이 배터리 전해질에 떨어지는 것을 방지하여 전해질 분해 (예: 리?? 덩드라이트 형성) 및 단회로로 이어질 수 있습니다. 일관된 전기 성능: 청결하고 낮은 저항 표면을 유지함으로써, 소화 된 스트립은 습한 조건에서도 안정적인 전류 전달을 보장합니다.배터리 관리 시스템 (BMS) 에서 전압 하락이나 신호 간섭을 피하는 것. 일반적인 응용 시나리오 부식 저항성 (무동화) 배터리 니켈 스트립은 다음을 위해 중요합니다. 전기차 및 하이브리드 차량: 배터리 PACK는 하차에 설치되어 있습니다. (비, 도로 소금, 습도에 노출) 또는 엔진 칸막이 (높은 습도 + 온도 변동). 휴대용 소비자 전자 제품: 습한 환경 (예: 체육관, 열대 지역) 에서 사용되거나 우연히 물에 노출될 가능성이 있는 스마트폰, 태블릿 및 웨어러블 기기. 야외 에너지 저장: 네트워크 밖의 태양 전지, 원격 지역 (우림, 이슬, 높은 습도) 에 노출 된 백업 전력 시스템. 해양 및 수중 장비: 잠수용 드론, 해상 센서, 또는 배 배터리 (염수 습도 및 노폐에 저항) 이러한 시나리오에서 비활성화 된 니켈 스트립의 습도에 견딜 수있는 능력은 배터리 붕괴의 근본 원인을 직접 해결합니다,그리고 성능.

사용자 지정 배터리니켈 스트립: 요구에 따라 처리 너비 (2-100mm) & 길이, 비 표준 배터리 디자인에 적합 주요 용어 & 핵심 사용자 정의 기능 사용자 지정 배터리니켈 스트립: 핵심 제품 정의니켈 스트립(일반적으로 99.95%+ 니켈과 같은 고순도 등급,또는 특정 전도성 요구에 대한 니켈-황금속) 의 특수한 고객 요구에 부합하도록 제조, 예를 들어, 18650 셀 팩에 대한 5mm/10mm 너비). "개인화"는 여기서 차원 유연성과 비 표준 배터리 아키텍처와의 호환성에 초점을 맞추고 있습니다.특화된 에너지 저장장치나 전력 시스템에서 중요한 부품이 되는 것. 크기를 주문 처리 (2-100mm): 이 범위는 비표준 배터리 설계 요구 사항의 대다수를 포함합니다.표준 너비가 너무 좁거나 (충분하지 않은 전류 운반 용량) 또는 너무 넓거나 (공간/중량 낭비): 좁은 너비 (2-10mm): 마이크로 배터리 (예를 들어, 착용 가능한 모니터, 작은 산업 센서와 같은 의료 장치) 또는 밀도 높은 세포 배열 (예를 들어, 컴팩트 전자제품의 쌓인 포스 셀) 에 이상적입니다.공간이 제한되어 있으며 저~중류 (10-50A) 만 필요합니다.. 중간 너비 (10-50mm): 중간 크기의 비 표준 패키지 (예를 들어, 맞춤형 셀 모듈을 갖춘 전기 스쿠터, 독특한 전압 구성과 함께 네트워크 외부 태양 저장 시스템) 에 적합합니다.균형 전류 용량 (50-200A) 및 설치 유연성. 넓은 너비 (50-100mm): 고전력 비표준용 애플리케이션 (예를 들어, 산업용 포크리프트, 사용자 정의 모듈 레이아웃을 가진 대규모 에너지 저장 컨테이너) 에 설계되어 있으며, 높은 전류 전송 (200-500A) 이 필요합니다.그리고 배터리의 물리적 크기는 더 넓은 상호 연결을 허용합니다..폭은 절단 (대량 주문) 또는 레이저 절단 (작은 팩 / 극히 좁은 폭) 과 같은 과정을 통해 정밀 절단됩니다.가장자리의 부드러움을 보장합니다. 배터리 셀 탭에 손상을 입거나 단회로 발생하지 않도록. 길이를 주문 처리: 길이 사용자 정의는 작은 또는 불규칙한 크기의 배터리 팩에 맞게 표준 긴 롤 (예: 100m 롤) 을 잘라내는 낭비를 제거하고 지원합니다. 짧은 길이 (5-50mm): 콤팩트한 셀과 셀 연결 (예를 들어, 드론의 맞춤형 프리스마틱 셀 스택) 을 위해, 패키지 무게를 줄이기 위해 최소한의 재료가 필요한 경우. 긴 길이 (50mm-2m): 큰 비 표준 모듈 (예를 들어, 거리가 있는 셀 클러스터와 전기 버스 배터리 팩, 수직 셀 배열과 백업 전력 시스템) 에서니켈 스트립세포나 모듈 사이의 거리가 길어야 합니다.길이는 ± 0.1mm 용도로 절단되어 자동화 또는 수동 조립 중에 일관성을 보장합니다. 스트립과 셀 단말 사이의 균일한 접촉 압력을 유지하는 데 중요합니다. 비 표준 배터리 디자인에 적합합니다.: 비 표준 배터리 (예를 들어, 틈새 차량 모델에 맞게 주문형 EV 배터리, 산업용 로봇에 대한 고전압 배터리 팩,유연한 배터리 (wearable 기술에 대한 유연한 배터리) 는 종종 표준 형태 요소 (실린더형 배터리) 로부터 벗어나 있습니다., 프리스마틱, 포스) 는 세포 배열 (더 쌓여, 단계, 방사선), 전압/전류 요구 사항 또는 물리적 공간 제약에 따라 적용됩니다. 사용자 정의 니켈 스트립은 다음과 같이 이러한 오차에 적응합니다. 패크의 고유 한 전류 요구에 부합 (폭 조절을 통해: 더 넓은띠더 높은 전류를 위해) 불규칙한 조립 공간에 장/ 모양을 조정하는 (예: 센서나 냉각관과 같은 패키지 구성 요소를 피하기 위해 틈이 된 스트립) 을 통해 장착합니다. 특화된 제조 공정 (예를 들어 전기 오토바이의 곡선 배터리 칸막이를 위한 전복된 스트립) 을 준수한다. 사용자 정의 프로세스 및 품질 관리 관습을 보장하기 위해니켈 스트립배터리 안전 및 성능 표준을 충족하는 경우, 제조 프로세스에는 목표 단계가 포함됩니다. 자료 선택: 배터리의 필요에 따라, 예를 들어, 최소한의 전류 손실을 위해 99.95% 고 순수 니켈 (EVs/ESS), 기계적 유연성을 향상시키기 위해 니켈 구리 (Ni-Cu 70/30) 합금 (쓰기용 배터리). 정밀 절단: 절단: 대용량 너비 사용자 정의 (2-100mm) 를 위해, 깨끗한 가장자리와 긴 너비 관용 (± 0.05mm) 을 달성하기 위해 탄화물 절단 블레이드를 사용합니다. 레이저 절단: 극히 좁은 너비 (

고망간강임팩트 플레이트: ZGMn13 수경화 처리, 충격 저항 및 내마모성, 경암 분쇄 수명 2배 연장 고망간강 임팩트 플레이트(대표: ZGMn13), 수경화 공정을 통해 부여된 독특한 특성 덕분에 화강암, 현무암, 철광석 등 경암 분쇄에 사용되는 장비의 핵심 내마모 부품이 되었습니다. 충격 및 내마모성은(는) 수명을 직접 2배로 늘립니다. 다음은 재료 특성, 공정 원리, 성능 장점 및 적용 가치에 대한 자세한 분석을 제공합니다. I. 핵심 기반: ZGMn13 고망간강 및 수경화의 "성능 결합"ZGMn13은 탄소 함량 1.0%-1.4%, 망간 함량 11%-14%의 전형적인 오스테나이트계 고망간강입니다. 이 높은 탄소 및 망간 비율은 충격 및 내마모성의 전제 조건이지만, 이러한 특성을 활성화하려면 수경화(용체화 처리 후 수냉)가 필요합니다. 수경화 공정 원리:ZGMn13 주물은 1050-1100°C로 가열되어 충분한 시간(일반적으로 2-4시간) 동안 유지되어 Fe₃C 및 Mn₃C와 같은 탄화물이 오스테나이트 매트릭스에 완전히 용해되어 균일한 단상 오스테나이트 구조를 형성합니다. 그런 다음 강철은 냉각 과정에서 탄화물 석출을 억제하기 위해 물에서 급속 냉각(수냉)됩니다. 처리 후 성능 변화:처리되지 않은 ZGMn13: 탄화물은 입계에서 네트워크 또는 블록 패턴으로 분포되어 재료를 취성(경도 약 200 HB)으로 만들고 충격에 의해 쉽게 파손되며 내마모성이 떨어집니다. 수냉 후: 순수한 오스테나이트 구조가 얻어지며 경도는 180-220 HB로 감소하고 인성은 현저하게 향상됩니다(충격 인성 αk ≥ 150 J/cm²). 또한 "가공 경화" 특성—충격 및 내마모성의 핵심 메커니즘을 나타냅니다. II. 주요 성능 장점: 경암 분쇄를 위한 듀얼 코어 "충격 저항 + 내마모성"경암 분쇄 과정에서 임팩트 플레이트는 고주파, 고에너지 암석 충격(충격력 수천 뉴턴 도달)과 암석의 슬라이딩 마찰 및 압축 마모를 견뎌야 합니다. 수경화 처리된 ZGMn13의 성능은 이 작동 조건과 정확히 일치합니다:충격 저항: "충격 저항을 위한 인성, 파손 방지"수경화 처리된 단상 오스테나이트 구조는 매우 질기며 균열이나 파손 없이 경암 충격으로 생성된 에너지를 흡수합니다. 일반 내마모강(NM450 등)에 비해 ZGMn13의 충격 인성은 3-5배 더 높아 경암 분쇄의 "순간적인 충격 하중"을 견딜 수 있어 가장자리 붕괴 및 균열과 같은 임팩트 플레이트의 조기 고장을 방지합니다. 내마모성: "가공 경화 + 동적 내마모성" ZGMn13의 내마모성은 초기 높은 경도에 의존하지 않고 "충격 하중 하에서의 가공 경화 효과"에 의존합니다.경암이 임팩트 플레이트 표면에 충격을 가하거나 압착하면 오스테나이트 매트릭스가 소성 변형을 겪고 탄소 원자가 전위에서 응집되어 마르텐사이트와 탄화물을 형성합니다. 표면 경도는 200HB에서 500-800HB로 빠르게 증가하여 질기고 내마모성 표면층을 생성합니다.표면층이 마모된 후, 경화되지 않은 오스테나이트 매트릭스가 남아 있어 후속 충격 동안 다시 경화되어 "동적 내마모성"을 달성합니다. 이 "사용에 따른 경화" 특성은 경암 분쇄의 "충격-마모 사이클"에 완벽하게 적응하여 일반 강철의 단점(고정 경도 및 비가역적 마모)을 피합니다. 시너지 충격 및 내마모성: "단일 성능 약점" 회피 경암 분쇄에서 "순수하게 단단하고 취성 재료"(고크롬 주철 등)는 초기 경도가 높지만 충격 저항이 낮고 균열이 발생하기 쉽습니다. "순수하게 질긴 재료"(일반 탄소강 등)는 충격에 저항하지만 경도가 낮아 마모 및 고장이 발생하기 쉽습니다. ZGMn13, 수경화 처리를 통해 "질긴 매트릭스 + 동적으로 경화된 표면층"의 조합을 달성하여 충격 및 내마모성을 모두 달성하여 "단단하지만 취성, 질기지만 부드러움" 사이의 모순을 해결합니다. III. 적용 가치: 경암 분쇄에서 "수명 2배 연장"의 핵심 논리 경암 분쇄 장비(임팩트 크러셔 및 해머 크러셔 등)에서 ZGMn13 수경화 임팩트 플레이트의 "수명 2배 연장"은 과장이 아닙니다. 실제 작동 조건을 기반으로 성능 장점을 보여줍니다: 조기 고장 감소 및 유효 수명 연장 일반 내마모강(용접 내마모층이 있는 Q355 등)은 경암 충격 하에서 충격 저항이 부족하여 파손되기 쉽습니다(일반적으로 1-2개월의 고장 기간). ZGMn13 임팩트 플레이트는 높은 인성으로 인해 이러한 조기 고장을 방지합니다. 또한 가공 경화 효과로 마모가 늦어져 3-6개월의 유효 수명이 확보되어 수명이 효과적으로 2배로 늘어납니다. O&M 비용 절감 및 장비 효율성 향상.교체 빈도 감소: 수명 2배 연장은 임팩트 플레이트 교체를 50% 줄여 분해 및 조립에 소요되는 시간(각 교체 시 4-8시간 소요)을 줄이고 장비 효율성을 향상시킵니다.예비 부품 소비 감소: 예비 부품을 자주 구매하고 비축할 필요가 없어 재고 및 조달 비용을 절감합니다.고하중 분쇄에 적합: 고경도 현무암 및 화강암(Mohs 경도 > 7)을 분쇄할 때에도 안정적인 성능을 유지하여 구성 요소 고장으로 인한 불량 분쇄 제품 입도 및 생산 중단과 같은 문제를 방지합니다. IV. 사용 시 주의 사항: 완전한 성능 보장"충격 하중 조건"과 일치해야 함ZGMn13의 가공 경화에는 충분한 충격 에너지(일반적으로 충격 응력 ≥ 200 MPa 필요)가 필요합니다. 연암(석회석 등) 또는 저충격 조건에서 사용하면 경화 효과가 불충분하고 내마모성이 현저하게 감소합니다. 이러한 경우 고크롬 주철이 더 경제적입니다. 저온 환경에서의 사용을 피하십시오.수경화 처리된 ZGMn13 강철은 -40°C 이하에서 "오스테나이트 저온 취성"에 취약하여 충격 인성이 급격히 저하됩니다. 따라서 추운 지역의 야외 분쇄 장비에는 적합하지 않습니다. (ZGMn13Cr2와 같이 저온 인성이 향상된 고망간강을 사용해야 합니다.) 분쇄 재료의 입도 제어.강한 충격 저항성을 가지고 있지만, 국부적인 과도한 변형 또는 매트릭스 손상을 방지하기 위해 과도한 경암(공급구보다 큰 암석 등)과의 직접적인 충격을 피해야 하며, 이는 전체 수명에 영향을 미칩니다.요약하면, ZGMn13 수경화 고망간강 임팩트 플레이트는 "인성을 활성화하기 위한 수경화 + 내마모성을 향상시키기 위한 가공 경화"의 조합을 통해 경암 분쇄에서 "충격 저항" 및 "내마모성"의 이중 요구 사항을 정확하게 해결하여 궁극적으로 수명을 2배로 늘립니다. 광업, 건축 자재, 야금 등 산업에서 경암 분쇄를 위한 핵심 및 선호 구성 요소입니다. 이메일: cast@ebcastings.com