품질 니켈 합금 주물 & 코발트 합금 주물 공장

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열처리 바스켓: 고온 저항성 + 구조적 강도, 자동차/항공우주 열처리 공정에서 안정적인 공작물 취급 가능 열처리 바스켓: 열처리 작업에 사용하도록 설계된 특수 하중 지지 컨테이너(일반적으로 그리드형, 프레임형 또는 메쉬형 구조)를 지칭하는 핵심 제품 정의입니다. 열처리, 담금질, 어닐링, 침탄 또는 템퍼링 사이클 동안 공작물을 잡고, 운반하고, 보호하는 데 중요한 구성 요소입니다. 일반 탄소강 바스켓과 달리 열처리 바스켓은 자동차, 항공우주 및 금형 산업의 "고온 안정성 + 고하중 지지" 요구 사항에 최적화되어 있으며, 열 변형 저항성과 긴 수명이 모두 중요합니다. 주로 2520(Cr25Ni20), 304(1Cr18Ni9Ti) 또는 ZG35Cr24Ni7SiN과 같은 내열 합금으로 제조되며, 다양한 온도 및 하중 요구 사항에 맞게 조정됩니다. 핵심 성능: 고온 저항성 열처리 바스켓의 정의 기능은 종종 800°C를 초과하는 온도에서 작동하는 공정에 필수적인 극한의 열 환경을 견딜 수 있다는 것입니다. 고온 저항성은 재료 구성 및 미세 구조적 안정성에 의해 결정됩니다. 광범위한 온도 적응성: 다양한 재료가 넓은 작동 범위를 커버합니다. 예를 들어, 2520(Cr25Ni20) 합금은 최대 1200°C의 연속 온도를 견딜 수 있으며, 304 스테인리스강은 최대 800°C를 견딜 수 있습니다. 이는 일반 탄소강(600°C 이상에서 연화 및 변형됨)을 훨씬 초과합니다. 강력한 산화 저항성: 내열 합금은 표면에 조밀하고 부착성이 있는 산화막(예: Cr₂O₃, Al₂O₃)을 형성합니다. 이 막은 고온 공기 또는 제어된 분위기에서도 내부 금속 산화를 방지하며, 1000°C 사이클 가열 시 2520 바스켓의 산화 손실률은 0.1mm/년 미만입니다(저합금강 바스켓의 경우 0.5mm/년). 열 변형 저항성: 높은 니켈-크롬 함량은 고온에서 바스켓의 구조적 강성을 유지합니다. 예를 들어, 2520 바스켓은 500회 이상의 열 사이클 후 2% 미만의 영구 변형을 나타내어 뒤틀림으로 인한 공작물 충돌 또는 정렬 불량을 방지합니다. 핵심 성능: 구조적 강도 및 하중 지지 능력 공작물(종종 바스켓당 100~500kg)을 안전하게 운반하기 위해 열처리 바스켓은 강력한 재료 강도와 최적화된 구조 설계를 결합합니다. 고온 강도 유지: 내열 합금은 고온에서 상당한 인장 강도를 유지합니다. 예를 들어, 2520 합금은 실온에서 ~520MPa의 인장 강도를 가지며 1000°C에서 ~300MPa를 유지합니다. 이는 자동차 크랭크축 또는 금형 블록과 같은 무거운 공작물을 구부러짐 없이 지지할 수 있을 만큼 충분합니다. 강화된 구조 설계: 주요 응력 지점(예: 가장자리, 모서리, 하단 지지대)은 두꺼운 판 또는 크로스바로 강화됩니다. 메쉬형 바스켓은 육각형 또는 사각형 그리드(구멍 5~20mm)를 사용하여 하중 지지 능력과 열 침투의 균형을 유지하여 작은 공작물이 미끄러지는 것을 방지하는 동시에 균일한 가열을 보장합니다. 긴 사이클 수명: 일반적인 용접 탄소강 바스켓(50~100회 열 사이클 후에 균열 발생)과 달리 내열 합금 바스켓은 500~1000회 사이클을 견딥니다. 이는 자동차 공장의 연속 생산 라인에 중요한 바스켓 교체 빈도를 줄입니다. 열처리 산업의 핵심 문제 해결 고온 저항성과 구조적 강도의 시너지 효과는 열처리 작업의 두 가지 주요 과제를 해결합니다. 공작물 품질 결함 방지: 일반 바스켓은 고온에서 변형되어 공작물이 충돌, 긁힘 또는 이동하여 치수 오류(예: 자동차 기어의 0.1~0.5mm 편차)를 유발합니다. 열처리 바스켓의 안정적인 구조는 공작물 위치 정확도를 보장하여 결함률을 30~50% 줄입니다. 생산 중단 시간 최소화: 품질이 낮은 바스켓을 자주 교체하면 연속 열처리 공정이 중단됩니다(예: 자동차 부품 공장은 탄소강 바스켓 교체로 인해 연간 4~6회 중단될 수 있음). 내열 합금 바스켓은 교체 빈도를 연간 1~2회로 줄여 연간 80시간 이상의 가동 중단을 절약합니다. 균일한 열처리 보장: 메쉬 및 프레임 설계는 공작물 주변의 방해받지 않는 공기 흐름과 열 순환을 가능하게 하여 바스켓 전체의 온도 차이를 5°C 미만으로 줄입니다(솔리드 바닥 바스켓의 경우 10~15°C). 이는 배치 처리된 공작물에서 일관된 경도와 미세 구조를 보장합니다. 일반적인 재료 열처리 바스켓 공정 온도, 공작물 무게 및 환경 조건에 따라 다양한 재료가 선택됩니다. 재료 등급 주요 특성 장점 열처리 바스켓은 수요가 많은 열처리 공정에 필수적입니다. 2520(Cr25Ni20) 내열성 ≤1200°C, 우수한 산화 저항성 초고온 처리, 긴 수명 자동차 크랭크축 담금질, 대형 금형 어닐링 304(1Cr18Ni9Ti) 내열성 ≤800°C, 우수한 내식성 비용 효율적, 중간 온도에 적합 소형 부품 침탄, 스테인리스강 공작물 템퍼링 ZG35Cr24Ni7SiN 내열성 ≤1100°C, 높은 열충격 저항성 급속 냉각/가열에 저항, 고강도 항공우주 부품 에이징, 열간 금형 담금질 열처리 산업의 추가적인 장점핵심 열 및 구조 성능 외에도 열처리 바스켓은 산업별 이점을 제공합니다. 냉열 피로 저항성 : 고온 가열(예: 1000°C) 및 급속 담금질(예: 20°C 물)의 반복적인 사이클을 견뎌 열 응력으로 인한 균열을 방지합니다. 예를 들어, 304 바스켓은 손상 없이 500회 이상의 냉열 사이클을 견딥니다.세척 용이성 : 매끄러운 표면(광택 또는 쇼트 블라스트)은 공작물 산화 스케일의 부착을 방지합니다. 스케일은 간단한 고압 물 세척으로 제거할 수 있으므로 빈번한 수동 연삭이 필요하지 않고 유지 보수 인력을 40% 줄입니다.맞춤형 설계 : 바스켓은 공작물 모양에 맞게 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 차축용 긴 스트립형 구멍(구름 방지) 또는 깨지기 쉬운 항공우주 부품용 폐쇄형 프레임(충돌 방지). 이는 표준 바스켓에 비해 로딩 효율을 20~30% 향상시킵니다.총 비용 효율성 : 초기 재료 비용은 탄소강보다 2~3배 높지만 3~5배 더 긴 수명(2520 바스켓의 경우 15~20년)으로 인해 10년 동안 총 소유 비용을 50% 절감합니다.일반적인 적용 시나리오 열처리 바스켓은 수요가 많은 열처리 공정에 필수적입니다. 자동차 산업 : 기어/크랭크축 침탄 및 담금질용 그리드형 바스켓; 베어링 링 템퍼링용 프레임형 바스켓(균일한 경도 보장); 전기 자동차 모터 코어용 맞춤형 바스켓(절연층 손상 방지).항공우주 산업 : 티타늄 합금 부품 고온 에이징용 고강도 ZG35Cr24Ni7SiN 바스켓(1100°C 저항); 알루미늄 합금 부품 고용체 처리용 내식성 304 바스켓(표면 오염 방지).금형 산업 : 열간 금형 조절(담금질 및 템퍼링)용 고하중 2520 바스켓, 500kg 금형 블록 변형 없이 지지; 냉간 금형 어닐링용 메쉬 바스켓(균일한 냉각 보장).일반 기계 : 패스너 배치 담금질용 소구경 메쉬 바스켓; 강관/바 어닐링용 대형 프레임 바스켓(로딩량 최대화).이러한 시나리오에서 열처리 바스켓은  열적 안정성 (고온 저항성) 및 작동 신뢰성 (구조적 강도)의 이중 요구 사항을 직접적으로 해결하여 자동차, 항공우주 및 금형 산업 전반의 중요한 열처리 공정에서 일관된 품질과 효율성을 보장하는 데 선호되는 구성 요소입니다.이메일: cast@ebcastings.com

보편적공작업의 선반건조 및 젖은 밀링:고만간스 강철증강된 마모 저항성, 시멘트/석석 가루 가루 시나리오에 적합, 단축 시간 및 더 높은 효율성 보편적공작업의 선반건조 및 습기 썰기: 기본 제품 정의, 건조 밀링 (예를 들어, 시멘트 클린커, 건조 광석) 및 습한 밀링 (예를 들어, 광석 매료,습한 시멘트 원자재) 환경한 가지 조건에서만 잘 작동하는 전문 라인어와 달리, 이 라인어는 마모 저항, 부식 저항,그리고 충격 견고성 건조 (가려움증 입자 마모) 및 습기 (가려움증 + 부식성 매일) 가루의 다른 도전에 적응하기 위해. 고 망간제 강철: 라인러는 일반적으로 고 마랑제스 철강 (예를 들어, ZGMn13) 으로 만들어지며, 독보적인 마모 저항성을 부여합니다. 작업 경화 효과: 건조 밀링에서 단단한 입자 (예를 들어, 시멘트 클린커, 광석) 가 부착 표면에 충돌하고 마찰 할 때, 고 마랑제 스틸의 아우스테니트 구조는 플라스틱 변형에 시달립니다.표면 경도가 ~200 HB에서 500-800 HB로 빠르게 증가합니다., 내부 매트릭스의 강도를 유지하면서 단단한 마모 저항 층을 형성합니다. 충격 마모 저항: 젖게 깎는 경우, 라인러는 광석 입자의 마모뿐만 아니라 깎는 매체 (제철 공) 의 충격에도 견딜 수 있습니다. 높은 망간제철은 뛰어난 충격 강도를 가지고 있습니다.크래킹 또는 파열없이 충격 에너지를 흡수할 수 있는, 높은 크롬 합금 철과 같은 부서지기 쉬운 재료의 성능을 훨씬 뛰어넘는 높은 충격 시나리오. 습한 상태에서 부식 완화: 스테인레스 스틸만큼 부식 저항성이 낮지만, 수공화 고만간스 스틸의 밀집한 표면은 매료의 침투를 감소시킵니다.그리고 그 작업 경화 층은 습기 썰매에서 부식성 마모를 느리게합니다 (e. (예를 들어, 황산 또는 염화 이온을 포함하는 광석 매일) 시멘트/광석 가루 시나리오에 적합: 이 선박들은 두 가지 주요 산업의 특수한 요구에 맞게 제작되었습니다. 시멘트 밀링: 시멘트 클린커 (Mohs 강도 6-7까지) 의 건조 썰매에서 라인러는 클린커 입자와 철 공의 고속 충격에 견딜 수 있으며 작업 경화로 장기간 마모 저항을 보장합니다.원료 시멘트 매립물의 습기 밀링, 그것은 경사성 마모와 용액의 가벼운 부식에 저항합니다. 광물 밀링: 광석 (예를 들어, 철광석, 구리광석) 의 건조 깎는 데, 단단한 갱지 광물의 가열성 마모를 처리합니다. 광석 슬러리의 습한 깎는 데,그것은 충격 저항 (큰 광석 덩어리) 과 매료 침식 저항을 균형. 휴식 시간 을 줄이고 효율성 을 높인다: 성능 장점은 직접 운영 이점으로 전환됩니다. 서비스 수명 연장: 일반 탄소와 비교강철 라인(서비스 수명 1-3 개월) 또는 단일 조건 특수 라인러, 보편적 인 고 마랑제 스틸 라인러는 시멘트 / 광석 가루에서 6-12 개월 동안 지속되며 라인러 교체 빈도를 줄입니다. 계획되지 않은 폐쇄가 적다: 그들의 견고성과 마모 저항은 예상치 못한 정지 시간을 유발하는 갑작스러운 장애 (예를 들어, 라인러 균열, 떨어지는) 를 최소화하여공작 공장. 안정적인 밀링 효율성: 라인어는 원래의 모양과 표면 특성을 더 오래 유지하여 맷매체와 재료의 일관성 접촉을 보장합니다.불규칙한 라인러 마모로 인한 효율 하락을 피합니다 (e예를 들어, 얇게 깎는 것, 에너지 소비를 증가시키는 것). 건조 및 습한 보편성을 위한 디자인 최적화 건조한 환경과 습한 환경 모두에서 진정한 다재다능성을 달성하기 위해, 라인러는 표적 디자인 특징을 통합합니다: 표면 구조: 파동 또는 파도 모양의 디자인을 채택합니다. 건조 밀링에서 재료의 상승과 혼합을 향상시킵니다.곡선 표면은 습한 밀링에서 매립류 부착을 감소시킵니다 (정지된 매립류의 부식성 마모를 최소화합니다). 두께 경사: 강한 마모 부위에 더 두껍습니다 (예를 들어, 밀링 입구 근처의 충격 구역) 강렬한 충격에 견딜 수 있습니다.무게와 에너지 소비를 줄이기 위해 소모가 낮은 부위에 적절하게 얇은. 가장자리 치료: 매끄럽고 부러지 않는 가장자리는 물질 축적을 방지합니다. (지방적 관절을 피하기 위해 습기 썰매에서 중요합니다.) 그리고 입자 포착을 줄여줍니다. 전형적인 응용 시나리오 유니버설 고 마랑제스 철강 구슬 밀 라인러는 다음과 같이 널리 사용됩니다. 시멘트 공장: 두 가지 건조 구슬 밀링 (클린커 밀링) 및 젖은 구슬 밀링 (초자료 매일 준비) 은 다목적 밀링에서 건조 및 젖은 과정의 전환에 적응합니다. 광산업: 철광석, 구리광석 및 금광석의 분쇄 회로: 광산에서 나오는 광석의 건조 쇄기와 금광석의 융합 회로에서의 습기 쇄. 건축물 산업: 석회암, 고판 및 기타 광물의 밀림, 생산 방식은 건조 (가루 제품) 및 습기 (가루 제품) 사이로 전환 할 수 있습니다. 이러한 시나리오에서 말린 상태와 습한 상태에서 모두 안정적으로 수행 할 수있는 라인러의 능력은 밀림 모드를 전환 할 때 빈번한 라인러 변경의 필요성을 제거합니다.운영의 유연성을 크게 향상시키고 전체 생산 비용을 줄이면서. 이메일: cast@ebcastings.com

열 교환기용 티타늄 튜브: 높은 열 전도성 + 경화 저항성, 화학/의약품 열 교환기에서 효율적인 열 전달을 가능하게 티타늄 튜브열 교환기: 원자력 제품 정의, 매듭 없는 또는 용접 된티타늄 튜브(일반적으로 1등급, 2등급 순수한 티타늄 또는 5등급 Ti-6Al-4V 합금) 두 개 이상의 유체 (예를 들어,냉각수 및 화학 용액, 증기 및 의약품 매개료) 는 스테인레스 스틸 또는 구리 튜브와 달리티타늄 튜브는 화학 및 의약품 산업의 "고열 전송 효율 + 거친 유체 호환성" 요구에 최적화되어 있습니다., 부식 및 열 성능이 똑같이 중요한 곳. 높은 열전도성:티타늄 전시품열전도 ~ 21.9 W/ ((m·K) 20°C에서 구리 (~ 401 W/ ((m·K)) 또는 알루미늄 (~ 237 W/ ((m·K)) 보다 낮지만 316L 스테인리스 스틸 (~ 16.2W/m·K)) 및 닉스 합금 (~ 12W/m·K)) 가혹한 환경에서열 교환기에, 이것은 이렇게 번역됩니다: 효율적인 열 전달: 액체 간의 더 빠른 열 에너지 교환, 같은 열 용량에 필요한 튜브 표면 면적 (그리고 따라서 열 교환기 크기) 을 줄이는 것. 예를 들어,티타늄 튜브 열 교환기는 316L 스테인레스 스틸 단위와 같은 열 전달 속도를 달성 할 수 있습니다. 20~30% 더 적은 튜브로. 균일한 온도 분포: 티타늄의 온도 전도성은 온도 전도성이 높지만 안정적이어서 로컬화 된 핫스팟을 방지합니다 (저전도성 물질의 위험), 이는 의약품 프로세스 (예를 들어,정확한 열 조절이 필요한 경우. 부식 저항성: 티타늄의 화학/의약품 사용의 결정적 이점은비활성 산화물 필름(TiO2)?? 공기 또는 수성 환경에서 자발적으로 형성 된 밀집하고 끈적 인 층, 경사되면 자가 치유. 이 필름은 저항합니다: 강한 화학물질: 산 (황산, 염화수산), 알칼리 (나트륨 하이드록시드) 및 유기 용매 (아세톤, 에탄올) 는 화학 처리에서 일반적이며, 튜브 벽의 침식이나 구멍을 피합니다. 높은 순수성 요구 사항: 의약품 제조업에서 티타늄은 무활성이며 금속 이온 (예를 들어, 철, 스테인리스 스틸에서 니켈) 을 공정 유체로 흡수하지 않습니다.의약품 순수성을 위한 EMA (EU) 표준. 습기/습기 조건: 응축 환경 (예를 들어, 수증기와 껍질 및 튜브 열 교환기) 에서도 티타늄은 탄소 철강 또는 저질의 스테인리스 철강과 달리 경화 또는 구멍을 피합니다. 화학/의약품 열 교환기에서 효율적인 열 전달을 가능하게 하는 방법: 고열전도성과 부식 저항성의 시너지는 이 산업의 두 가지 핵심 문제점을 해결합니다. 부식으로 인한 효율 손실을 방지: 부식 된 튜브 벽 (예를 들어, 스테인리스 스틸에 rust 층) 은 열 단열제로 작용하여 시간이 지남에 따라 열 전달 효율을 15~40% 감소시킵니다.티타늄부식 저항성은 부드럽고 방해받지 않는 튜브 표면을 유지하여 10~20 년 동안 일관된 열 전달 성능을 보장합니다 (강화 화학 물질에서 스테인레스 스틸의 3~5 년 대비). 공격적인 프로세스 조건을 지원: 화학/의약품용 열 교환기는 종종 고온 (200°C까지), 고압 (10 MPa까지) 액체 또는 pH 레벨이 교차하는 상태에서 작동합니다.티타늄의 기계적 안정성 (장장 강도 ~240~860 MPa), 등급에 따라) 및 이러한 조건에서 부식 저항은 튜브 교체에 대한 계획되지 않은 종료를 제거하여 열 전달 시스템을 효율적으로 작동시킵니다. 열 교환기에 사용되는 공통 티타늄 등급 다른 티타늄 등급은 응용 프로그램의 특정 유체, 온도 및 압력 요구 사항에 따라 선택됩니다. 티탄 등급 주요 특성 장점 일반적인 응용 시나리오 1급 (순수 Ti) 가장 높은 유연성, 경미한 화학물질에서 우수한 부식 저항성 쉽게 형성 (복합 튜브 모양), 낮은 압력 시스템에서 비용 효율적 의약품 물 냉각, 식품용 열 교환기 2급 (순수 Ti) 균형 잡힌 강도 (당력 ~ 345 MPa) 및 부식 저항성 가장 다재다능한 종류, 대부분의 화학 환경에 적합 화학 공정 냉각 (황산, 암모니아), 일반용 열 교환기 5급 (Ti-6Al-4V) 고강도 (장력 ~ 860 MPa), 높은 온도 안정성 (> 300°C) 압력 과 열 스트레스 에 견딜 수 있으며, 혹독 한 환경 에 이상적 이다 고압 화학 원자로, 고온 증기 열 교환기 화학/의약품 산업에 대한 추가 장점 열과 부식 성능을 넘어서티타늄 튜브산업별 혜택을 제공: 낮은 유지보수 비용: Their long service life (15–25 years in chemical plants) reduces frequency of tube replacement—saving labor costs and minimizing production downtime (critical for continuous pharmaceutical manufacturing). 정지 청소 시스템 (CIP) 과 호환성: 티타늄은 제약 CIP 공정에서 사용되는 가혹한 청소 물질 (예를 들어, 질산, 나트륨 하이포 클로라이트) 에 견딜 수 있으며, 살균 과정에서 튜브 표면의 손상을 피합니다. 가벼운 디자인: 티타늄의 밀도 (~4.51g/cm3) 는 스테인리스 스틸 (~7.93g/cm3) 보다 40% 낮습니다.대형 열 교환기의 전체 무게를 줄이기. 일반적인 응용 시나리오 열 교환기에 필요한 티타늄 튜브는 다음과 같이 필수적입니다. 화학 산업: 황산 농도, 염화수소 냉각 또는 석유화학 정제 (화수화탄소 부식 저항) 용 껍질 및 튜브 열 교환기용매 복구를 위한 판과 프레임 열 교환기. 의약품 산업: 약물 합성용 열 교환기 (온도에 민감한 반응), 살균성 물 준비기 (금속 이온 오염을 피하기)백신 제조 (생물 호환성 표준을 준수). 특수 공정: 염소 알칼리 생산 (염소 가스의 부패에 저항), 의약품 API (활성 의약품 성분) 정화,그리고 산업용 폐수 처리 (산성/알칼리성 하수류에 저항). 이 시나리오에서티타늄 튜브이중적 요구에 직접적으로 대응합니다.효율성(고온전도성) 및신뢰성화학 및 의약품 제조에서 중요한 열 전달 시스템에서 선호되는 재료가됩니다. 이메일: cast@ebcastings.com

부식 저항성 배터리니켈 스트립: 표면 비활성화 처리, 습한 환경에서 산화 방지, 배터리 수명을 연장 핵심 용어 & 핵심 성능 메커니즘 부식 내성 배터리 니켈 스트립: 핵심 제품 정의니켈 스트립(일반적으로 고순도 99.95%+ 니켈 또는 니켈 합금) 표준과는 달리 항성화 처리로 강화니켈 스트립이 스트립은 배터리 PACK의 안정적인 전기 전도성과 구조적 무결성을 유지하도록 설계되었습니다.전기전기 배터리, 에너지 저장 시스템, 휴대용 전자제품) 가 습도에 노출되어 장기 안정적인 작동을 보장합니다. 표면 비활성화 처리: 경색 방지 과정의 중요성얇고 밀도가 높고 무활성 보호 필름니켈 스트립 표면에. 일시적인 코팅 (예를 들어, 석유 기반 보호 물질) 와 달리, 패시베이션은 니켈 기판과 화학 결합을 만들어 다음의 필름을 생성합니다. 구성: 주로 니켈 산화질소 (NiO, Ni2O3) 와 미량 패시바터 부산물 (예: 패시바션 방법에 따라 크로마트, 인산화 또는 실리케이트) 으로 구성되어 있습니다.배터리용 (전해질 호환성이 중요한 경우),크로마트 없는 소화(예를 들어, 포스파트 비활성화) 는 일반적으로 배터리에 독성 물질이 침출되는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 두께: 초 얇은 (20~100 nm), 접촉 저항을 증가시키지 않거나 용접을 방해하지 않는 것을 보장합니다 (배터리 상호 연결에 대한 핵심 요구 사항). 합병성: 니켈 표면에 매우 붙어 있으며 배터리 조립 (예: 초음파 용접, 굴곡) 또는 장기 사용 중 껍질 벗기나 마모에 저항합니다. 습한 환경에서의 산화 방지: 습한 조건 (예를 들어, 열대 기후에서 사용되는 휴대용 전자제품, 습한 창고에서 에너지 저장 시스템) 은 비에 노출된 EV 하부차가 니켈 산화를 가속화합니다.표준 니켈은 수분과 산소와 반응하여 느슨하게 형성됩니다., 포러스 니켈 산화물 (NiO) 가 스칼라를 생성하여 접촉 저항을 증가시키고 심지어 배터리 전해질을 오염시키기 위해 떨어집니다. 그 역할을 하는장벽니켈과 외부 수분/산소 사이로 산화 반응을 차단합니다. 자기 치유 (한정된 범위): 필름이 약간 긁힌 경우 (예를 들어, 조립 중에), 노출 된 니켈은 잔류 비활성제 또는 주변 산소와 반응하여 얇은 보호층을 다시 형성합니다.,더 이상의 부식 방지85%의 상대 습도 (RH) 와 85 °C (전지 환경 테스트 표준) 에서도, 소화 된 니켈 스트립은 1 년 후 표면 저항의 0.1% 증가부산화되지 않은 스트립의 > 5%에 비해. 배터리 수명 연장: 부식니켈 스트립배터리 PACK의 조기 장애의 주요 원인입니다. 두 가지 중요한 문제로 이어지기 때문입니다. 현재 손실 증가: 산화물 껍질 또는 부식 물질은니켈 스트립그리고 배터리 셀 탭, 더 높은 Joule 가열 (에너지 낭비) 및 충전/충전 효율을 줄이는. 시간이 지남에 따라 이것은 배터리의 사용 가능한 용량을 10~20% 줄일 수 있습니다. 구조적 장애: 부식으로 인해 니켈 스트립의 기계적 강도가 약화되어 진동 (예를 들어 EV 운전) 또는 순환적 부하 (충전 / 배열) 에 의해 균열되거나 부서집니다.이것은 갑자기 세포의 연결을 끊는 결과를 가져옵니다., PACK의 종료 또는 심지어 열 도출을 초래합니다 (완전한 부식 입자가 단회로를 유발하면).산화 및 진화를 방지함으로써, 비활성화 니켈 스트립은 낮은 접촉 저항과 구조적 무결성을 유지하며 배터리의 유효 수명을 20~30% (예를 들어, 1,600~1,600m) 연장합니다.1000 충전 주기로 1EV 배터리의 경우 200~1,300 회로). 배터리 니켈 스트립에 대한 일반적인 비활성화 방법 배터리 응용 요구 사항 (예: 안전성, 비용, 환경 준수) 에 따라 다른 비활성화 기술이 선택됩니다. 비활성화 방법 주요 구성 요소 장점 적용 시나리오 포스파트 소화 인산산 + 산화제 (예를 들어, 질소산) 크로마트 없는 (환경 친화적), 잘 용접 가능성, 리?? 이온 전해질과 호환성 EV 배터리, 소비자 전자제품 (강도한 안전 표준) 실리케이트 패시베이션 나트륨 실리케이트 + 유기 첨가물 우수한 수분 저항성, 고온 안정성 (>120°C) 고전력 배터리 (예: 산업용 포크리프트, 에너지 저장장치) 크로마트 패시베이션 크롬산 + 황산 우수한 부식 저항성, 저렴한 비용 비리?? 배터리 (예를 들어, 납산, 니켈-금속 하이드) 는 전해질 호환성이 덜 중요한 경우 배터리 팩에 대한 추가 장점 부식 저항 이외에, 비활성화 된 배터리 니켈 스트립은 추가적인 이점을 제공합니다: 용접 가능성 향상: 얇은 패시베이션 필름은 초음파 또는 레이저 용접에 간섭하지 않습니다. 두꺼운 코팅과 달리 (예를 들어, 가전화), 용접 중에 빠르게 증발하여 강한,스트립과 셀 탭 사이의 낮은 저항 결합. 전해질 오염 감소: 비활성화는 니켈 산화물 껍질이 배터리 전해질에 떨어지는 것을 방지하여 전해질 분해 (예: 리?? 덩드라이트 형성) 및 단회로로 이어질 수 있습니다. 일관된 전기 성능: 청결하고 낮은 저항 표면을 유지함으로써, 소화 된 스트립은 습한 조건에서도 안정적인 전류 전달을 보장합니다.배터리 관리 시스템 (BMS) 에서 전압 하락이나 신호 간섭을 피하는 것. 일반적인 응용 시나리오 부식 저항성 (무동화) 배터리 니켈 스트립은 다음을 위해 중요합니다. 전기차 및 하이브리드 차량: 배터리 PACK는 하차에 설치되어 있습니다. (비, 도로 소금, 습도에 노출) 또는 엔진 칸막이 (높은 습도 + 온도 변동). 휴대용 소비자 전자 제품: 습한 환경 (예: 체육관, 열대 지역) 에서 사용되거나 우연히 물에 노출될 가능성이 있는 스마트폰, 태블릿 및 웨어러블 기기. 야외 에너지 저장: 네트워크 밖의 태양 전지, 원격 지역 (우림, 이슬, 높은 습도) 에 노출 된 백업 전력 시스템. 해양 및 수중 장비: 잠수용 드론, 해상 센서, 또는 배 배터리 (염수 습도 및 노폐에 저항) 이러한 시나리오에서 비활성화 된 니켈 스트립의 습도에 견딜 수있는 능력은 배터리 붕괴의 근본 원인을 직접 해결합니다,그리고 성능.