품질 니켈 합금 주물 & 코발트 합금 주물 공장

선택의 열쇠스테인리스 스틸 분말의학적 임플란트의 경우 생물 호환성, 기계적 특성 및 가공 적응력 등의 포괄적 인 장점으로 나타납니다. 구체적인 이유는 다음과 같습니다. 1인간의 안전을 보장하기 위해 우수한 생물 호환성무독성 및 부식 저항성:의료용스테인리스 스틸 (316LVM 등), F138 및 기타 등급) 은 니켈 및 크롬과 같은 원소의 침착 위험을 줄이기 위해 엄격하게 정제되었으며, 안정적인 산화물 필름 (Cr2O3) 이 표면에 형성 될 수 있습니다.인체 액체의 (혈 및 조직 액체와 같은) 부식에 오랫동안 견딜 수 있는알레르기 또는 독성 반응을 일으킬 수있는 금속 이온의 방출을 피합니다.조직 호환성:인체 조직과 접촉할 때, 스테인레스 스틸 표면은 심각한 염증 반응을 일으키기 쉽지 않으며, 표면 수정 (상장,부활성화) 는 세포 부착을 더 향상시키고 뼈 조직 성장을 촉진 할 수 있습니다. (정형외과 임플란트와 같이). 2부하 요구 사항을 충족시키기 위해 균형 잡힌 기계적 특성강도와 강도 균형:분말 금속공학에 의해 스테인레스 스틸 분말로 만들어진 임플란트 (금속 주사형 MIM,3D 프린팅) 는 포러스성 및 곡물 크기를 조절함으로써 강도 (당력 ≥ 500MPa) 와 강도 (장장성 ≥ 10%) 사이의 최적의 일치를 달성 할 수 있습니다.예를 들어:정형외과 임플란트 (인공관절 등): 사람의 운동 부하에 견딜 수 있어야 합니다.그리고 스테인레스 스틸의 높은 마모 저항과 피로 저항 (피로 강도 ≥ 200MPa) 은 사용 수명을 연장 할 수 있습니다..치과 임플란트: 정밀 곡물 스테인리스 스틸 분말 (부미크론 등급) 은 폼핑 후 높은 표면 완성도를 가지고 있습니다.박테리아 접착을 줄이고 씹는 힘 전달 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다..처리 가능성:스테인리스 스틸 분말은 정밀 폼핑 프로세스 (레이저 선택 용 용액 SLM와 같은) 를 통해 복잡한 구조 (포러스 트라벡룰러 바이온 구조와 같은) 를 제조하는 데 사용할 수 있습니다.개인화된 해부학적 형태에 적응합니다., 그리고 전통적인 절단에서 재료 낭비를 피합니다. 3성숙한 프로세스 및 통제 가능한 비용대량 생산의 장점:스테인리스 스틸 분말 제조 과정 (예: 에어로솔리제 방법) 은 성숙하고 생산 용량이 안정적이며 비용은 티타늄 합금 또는 코발트-크롬 합금의 1/3-1/2에 불과합니다.대용량 대중화에 적합합니다. (상상식 임플란트, 외상 정형판, 내심 손톱 등).살균 호환성:스테인리스 스틸은 높은 온도 및 고압 살균 (예를 들어 134 °C, 2bar 증기), γ-선 살균 및 의료 살균 요구 사항을 충족하는 다른 방법을 견딜 수 있습니다.폴리머 같은 물질은 높은 온도 때문에 변형 될 수 있습니다..   4 전형적인 응용 시나리오정형외과: 골절 고정판, 내심 손톱, 인공 관절 손잡이 (316LVM 스테인리스 스틸과 같이, 마모 저항성을 향상시키기 위해 바나디움과 몰리브덴을 함유합니다.)치과: 임플란트 기둥, 제거 가능한 치아 치과 (MIM 프로세스를 통해 정밀 옥클루스 표면 조형이 달성됩니다.)심혈관: 혈관 스텐트 (초기의 스테인리스 스텐트는 점차 니켈-티타늄 합금으로 대체되었지만 여전히 경제적인 의료 시나리오에서 사용됩니다.)요약: "의료용 임플란트 를 위한 비용 효율성 높은 금 물질" 스테인리스 스틸 분말바이오 안전성, 기계적 신뢰성, 프로세스 성숙성, 4차원 균형 때문에 저급 및 중급 의료 임플란트 시장의 주요 재료가되었습니다.그리고 비용 통제 가능성고품질의 장면은 점차 티타늄 합금 같은 물질에 의해 침투하지만,기초 의료 서비스의 대중화와 복잡한 구조의 형성 (포러스 통합 디자인과 같은) 에서의 장점은 대체 할 수 없습니다.개발도상국의 의료 접근성 요구에 특히 적합합니다.나노 크기와 표면 기능화 (반균성 코팅 등) 등의 기술적 업그레이드를 통해, 스테인레스 스틸 분말은 정밀 의학 분야에서 응용 경계를 더욱 확장 할 것입니다.  

입자의 크기 (즉, 입자의 크기)10μm) 는 유동성이 좋으며 건조 압축에 적합하지만 밀집을 촉진하기 위해 합금 과정에서 더 높은 온도 또는 더 긴 시간이 필요합니다. 합금 단계:울프레멘 탄화물의 얇은 입자는 합금 과정에서 높은 표면 에너지와 빠른 원자 확산 속도를 가지고 있습니다., 그래서 그들은 낮은 온도에서 밀폐를 달성 할 수 있습니다 (예를 들어 나노 텅스텐 탄화재의 합금 온도는 미크론 크기의 입자보다 100-200°C 낮습니다.)곡물 성장 위험을 줄이는 것거친 곡물 텅스텐 탄화물은 더 높은 합금 온도 (일반적으로 1400~1600°C) 를 필요로 하지만 곡물의 거친화를 일으키는 것이 쉽다.그리고 곡물 성장을 통제하기 위해 억제제를 추가해야 합니다.분산 및 균일성 미세 입자는 쉽게 집약합니다. and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbide거친 입자는 비교적 쉽게 흩어집니다.그러나 큰 입자가 축적되어 포러시티가 증가하는 것을 피하기 위해 입자 크기 분포 범위 (D50=5μm 및 좁은 분포) 에주의를 기울여야합니다.. 3. 입자 크기를 제어하기위한 주요 기술 준비 방법 증기 퇴적 방법 (CVD): 나노 규모의 텅스텐 탄화물 가루는 균일한 입자 크기로 준비 할 수 있지만 비용이 높습니다.고품질 애플리케이션에 적합합니다.기계 합금 방법: 입자의 크기는 초미크론 수준으로 줄일 수 있습니다. 고 에너지 공 밀링을 통해 텅프렌-탄소 복합 가루를 분쇄함으로써,하지만 불순물이 들어오는 것을 막아야 합니다.스프레이 건조 - 탄화 방법:스프레이 방울 크기와 탄화 온도를 제어하여 미크론 수준의 입자 크기를 제어하는 일반적인 산업 방법 (D50 = 2-5μm)검출 및 특성화 레이저 입자 크기 분석기 (측정 범위 0.01-2000μm) 는 입자 크기 분포 (D10, D50, D90) 를 빠르게 얻기 위해 사용됩니다.전송 전자 현미경 (TEM) 과 스캐닝 전자 현미경 (SEM) 은 입자 형태 (구형) 를 관찰하는 데 사용됩니다., 다면체, 집적 상태) 및 곡물 경계 구조."> 텅프겐 탄화물 가루성능, 처리 기술 및 응용 시나리오에 영향을 미치는 주요 요소 중 하나입니다.각기 다른 입자 크기의 텅프렌 탄화물 분말은 물리적 특성에 상당한 차이를 나타냅니다., 준비 과정 및 실제 응용 프로그램 다음은 여러 차원의 입자 크기의 영향을 분석합니다: I. 물리적 특성에 미치는 영향 경직성 및 마모 저항성법칙: 일반적으로 입자 크기가 작을수록 (나노 스케일 / 서브 미크론), 강도와 마모 저항이 높습니다.원리: 정밀 곡물 텅스텐 탄화물은 작은 곡물 크기와 더 높은 곡물 경계 밀도를 가지고 있습니다.부착 운동과 균열 확산을 효과적으로 방해할 수 있는 물질 (세밀 곡물 강화 효과)예를 들어, 나노 텅스텐 탄화물의 Vickers 경도는 2000HV 이상에 도달 할 수 있으며, 일반 미크론 수준의 텅스텐 탄화물 (약 1800HV) 보다 높습니다.그리고 극심한 마모 환경에 더 적합합니다 (항공 우주 밀폐 같은 것).예외: 입자의 크기가 너무 얇으면 ( 10μm) 는 유동성이 좋으며 건조 압축에 적합하지만 밀폐를 촉진하기 위해 합금 과정에서 더 높은 온도 또는 더 긴 시간이 필요합니다.시너지 단계:울프레멘 탄화화물의 얇은 입자는 합금 과정에서 높은 표면 에너지와 빠른 원자 확산 속도를 가지고 있습니다.그래서 그들은 낮은 온도에서 밀집을 달성 할 수 있습니다 (예를 들어 나노 텅프스텐 탄화물의 합금 온도는 미크론 크기의 입자보다 100-200 °C 낮습니다.), 곡물 성장의 위험을 줄입니다.거친 곡물 텅스텐 탄화물은 더 높은 합금 온도를 필요로합니다 (일반적으로 1400-1600°C), 그러나 곡물이 거칠어지기 쉽습니다.그리고 곡물 성장을 통제하기 위해 억제제를 추가해야 합니다., Cr3C2).분산 및 균일성미세한 입자는 쉽게 집적됩니다. and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbide.거친 입자는 비교적 쉽게 흩어집니다.그러나 큰 입자가 축적되어 포러시티가 증가하는 것을 피하기 위해 입자 크기 분포 범위 (D50=5μm 및 좁은 분포) 에주의를 기울여야합니다..   3입자 크기를 조절하는 핵심 기술제조 방법증기 퇴적 방법 (CVD): 나노 스케일 t10μm) 는 유동성이 좋으며 건조 압축에 적합하지만 밀집을 촉진하기 위해 합금 과정에서 더 높은 온도 또는 더 긴 시간이 필요합니다. 합금 단계:울프레멘 탄화물의 얇은 입자는 합금 과정에서 높은 표면 에너지와 빠른 원자 확산 속도를 가지고 있습니다., 그래서 그들은 낮은 온도에서 밀폐를 달성 할 수 있습니다 (예를 들어 나노 텅스텐 탄화재의 합금 온도는 미크론 크기의 입자보다 100-200°C 낮습니다.)곡물 성장 위험을 줄이는 것거친 곡물 텅스텐 탄화물은 더 높은 합금 온도 (일반적으로 1400~1600°C) 를 필요로 하지만 곡물의 거친화를 일으키는 것이 쉽다.그리고 곡물 성장을 통제하기 위해 억제제를 추가해야 합니다.분산 및 균일성 미세 입자는 쉽게 집약합니다. and they need to be forced to depolymerize through processes such as high-energy ball milling and ultrasonic dispersion to ensure uniform distribution in the matrix (such as cobalt and nickel) to avoid "cobalt pools" or uneven performance of cemented carbide거친 입자는 비교적 쉽게 흩어집니다.그러나 큰 입자가 축적되어 포러시티가 증가하는 것을 피하기 위해 입자 크기 분포 범위 (D50=5μm 및 좁은 분포) 에주의를 기울여야합니다.. 3. 입자 크기를 제어하기위한 주요 기술 준비 방법 증기 퇴적 방법 (CVD): 나노 규모의 텅스텐 탄화물 가루는 균일한 입자 크기로 준비 할 수 있지만 비용이 높습니다.고품질 애플리케이션에 적합합니다.기계 합금 방법: 입자의 크기는 초미크론 수준으로 줄일 수 있습니다. 고 에너지 공 밀링을 통해 텅프렌-탄소 복합 가루를 분쇄함으로써,하지만 불순물이 들어오는 것을 막아야 합니다.스프레이 건조 - 탄화 방법:스프레이 방울 크기와 탄화 온도를 제어하여 미크론 수준의 입자 크기를 제어하는 일반적인 산업 방법 (D50 = 2-5μm)검출 및 특성화 레이저 입자 크기 분석기 (측정 범위 0.01-2000μm) 는 입자 크기 분포 (D10, D50, D90) 를 빠르게 얻기 위해 사용됩니다.전송 전자 현미경 (TEM) 과 스캐닝 전자 현미경 (SEM) 은 입자 형태 (구형) 를 관찰하는 데 사용됩니다., 다면체, 집적 상태) 및 곡물 경계 구조."> 융스테인 탄화물 가루균일한 입자 크기로 만들 수 있지만 높은 비용으로 고급 애플리케이션에 적합합니다.기계적 합금 방법: 입자의 크기는 초미크론 수준으로 줄일 수 있습니다. 고 에너지 공 밀링을 통해 텅프렌-탄소 복합 분자를 분쇄함으로써,하지만 불순물이 들어오는 것을 막아야 합니다..스프레이 건조 - 탄화 방법: 스프레이 방울 크기와 탄화 온도를 제어하여 미크론 수준의 입자 크기를 제어하는 일반적인 산업 방법 (D50 = 2-5μm).검출 및 특성화레이저 입자 크기 분석기 (측정 범위 0.01-2000μm) 는 입자 크기 분포 (D10, D50, D90) 를 빠르게 얻기 위해 사용됩니다.전송 전자 현미경 (TEM) 과 스캔 전자 현미경 (SEM) 은 입자 형태 (구형, 다면체, 집적 상태) 및 곡물 경계 구조를 관찰하는 데 사용됩니다.     cast@ebcastings.com   왓츠앱:0086 18800596372  

도매 기술은 금속공정을 통해 금속공간에 압력을 가하는도장기계는 플라스틱 변형을 유발하여 특정 기계적 특성, 특정 모양 및 크기의 도공을 얻을 수 있습니다. 이 과정은 기계, 자동차,항공 및 기타 분야특히 높은 부하와 힘든 작업 조건의 중요한 부품의 생산에 사용됩니다.도장 과정에는 주로 다음 단계가 포함됩니다. 1재료 선택 및 준비: 먼저, 좋은 유연성과 강도를 가진 금속 재료를 선택하고 텅 빈 조각으로 준비하십시오.재료 선택은 최종 제품의 요구 사항에 따라 결정됩니다.. 2가열: 금속 빈은 플라스틱성을 향상시키고 후속 가공 과정을 촉진하기 위해 특정 온도까지 가열해야합니다.다른 금속 재료는 다른 난방 온도 요구 사항이 있습니다. 3鍛造:도장도매 기계의 금속 빈 (도매 망치, 프레스 등) 도매는 자유 도매와 다이 도매로 나?? 다. 자유 도매는 간단한 보편적 도구를 사용합니다.시공은 특정 모양의 시공 방에서 수행됩니다., 복잡한 모양의 도공을 만들 수 있습니다. 4냉각: 금속은 鍛造 후 모양과 성능을 유지하기 위해 적절하게 냉각해야합니다. 5- 후처리: 금속품의 품질과 성능을 보장하기 위한 열처리, 청소, 검사 및 기타 단계를 포함한다. 6도매 과정의 장점은 다음과 같습니다: 높은 생산 효율성과 낮은 노동 강도 의도장크기가 정확하고 가공 용량이 작습니다. 복잡한 형태를 가진 도장품은 도장될 수 있습니다. 도매 내부의 도매 가동 라인은 도매 윤곽에 따라 분포되어 부품의 기계적 특성과 서비스 수명을 향상시킵니다. 그러나, 도매 과정에는 몇 가지 한계도 있습니다. 곰팡이의 비용은 높고, 특수 도형 장비가 필요합니다. 단품 또는 소량 생산에 적합하지 않습니다. 도형조각의 무게는 도형조각 장비의 용량에 의해 제한됩니다. 도형 도형 프로세스는 다른 장비에 따라 망치 도형 도형, 크랭크 프레스 도형 도형, 평면 도형 기계 도형 등으로 나눌 수 있습니다.도형 도형 과정 또한 정밀 도형 도형 포함, 복잡한 모양과 높은 차원 정확성을 가진 일부 부품을 만들어 낼 수 있습니다. 예를 들어, 굽기 기어, 블레이드, 항공 부품 등. 간단히 말해서, 도매 기술은 효율적이고 정확한 금속 처리 기술입니다.그것은 현대 산업의 높은 표준을 충족하기 위해 금속의 플라스틱 변형을 정확하게 제어하여 우수한 성능을 가진 도장을 생산합니다..  

노화 처리: 여러 달 또는 더 오랫동안 공중에서 주조물을 남겨두고, 가조가 스트레스 제거를 위해 자연스럽고 천천히 변형 할 수 있습니다.   그래피티제 소화:가스를 가열900~960°C로 1~4시간 동안 보관하고, 그 후 오븐에서 냉각하여 흰색 구조를 제거하고, 단단성을 줄이고, 가공 성능을 향상시킵니다.   정상화: 높은 온도 정상화와 낮은 온도 정상화로 나뉘어 있습니다. 높은 온도 정상화 온도는 일반적으로 950-980 °C를 초과하지 않습니다.그리고 낮은 온도 정상화 온도는 일반적으로 820-860 °C로 가열됩니다.- 정상화 후 인공 노화 치료가 필요합니다. 정상화 과정에서 발생하는 내부 스트레스를 제거하기 위해;   응축: 주사 스트레스 완화 응축, 냉각 응열 및 고온 응열을 포함한다. 스트레스 완화 응열은 주로 다른 작업에 가담하지 않는 유연 철 부품에 사용됩니다.열처리-조각은 520-550°C로 느린 가열 속도 (60-100°C/h) 로 가열되고, 잠시 동안 보관된 후 느린 가열 속도 (20°C) 로 오븐에서 가열됩니다. -30°C/h), 150-200°C까지 냉각됩니다.오븐에서 나와 공기 냉각이 때, 주름의 스트레스는 기본적으로 제거됩니다.   소화:가스를 가열A층의 최종 온도보다 30-50°C 이상으로, 그리고 그 후 기름에 찌르며, 가루의 기계적 특성을 향상시키기 위해 마르텐사이트 구조를 얻습니다.   완화: 완화 후 잔류 스트레스를 적절하게 줄이기 위해 일반적으로 완화 후 완화해야합니다.  

산업 분야에서 마모 공은 필수적이고 중요한 구성 요소입니다. 중요하지 않은 것처럼 보일 수 있지만 많은 산업의 생산 과정에서 핵심적인 역할을합니다.   마일러에 대한 마일러 저항 매체로도 알려진 마일러 저항 공은 주로 사용 표준을 충족시키기 위해 소재를 더 얇게 마일하기 위해 공 공장에서 소재를 분쇄하는 데 사용됩니다.   사용 공은 여러 가지 종류가 있습니다. 가장 흔한 것은 다음과 같습니다.   1크롬 합금 철밀링 볼이 종류의 밀링 볼은 특정 마모 저항과 부식 저항을 가지고 있습니다 (산업 표준 참조:"YBT092-2019-연금 합금 주철 밀링 볼").   2융통성 철로 만든 발사 밀링 볼은 열처리 후 주로 바인이트 또는 마르텐사이트 매트릭스 구조를 얻을 수 있습니다.각각 바인이트 듀틸 철 회유 공 및 마르텐시트 듀틸 철 회유 공.   3철강 공장에서 온도 롤링에 의해 만들어진 철강 공. 전체 생산 과정은 자동으로 제어, 철강 공의 경도는 균일, 핵심 경도는 높습니다.분쇄 속도가 낮습니다., 그리고 강철 공의 충격 값은 크다 (산업 표준 참조: "YBT091-2019-조각 강철 공").   4.스틸 공철도 스릴의 절단 및 조립으로 만들어지는 값은 상대적으로 저렴하지만 강철 공 핵의 경도는 낮고 깨지기 쉽고 마모 저항도 낮습니다.   다른 종류의 마모 저항 공은 성능 측면에서 각기 다른 특성을 가지고 있으며 다른 작업 조건과 산업에 적합합니다. 예를 들어,마이너링에서 볼 밀에서 착용 저항 공을 볼 수 있습니다, 시멘트 건설 재료, 열 발전, 화학 산업 및 기타 분야.