품질 니켈 합금 주물 & 코발트 합금 주물 공장

안경의 어떤 부분이 적합할까요? 순수한 티타늄의 종류 및 안경 프레임에 대한 용도 I. 순수한 원료의 주요 품종 및 특성티타늄순수한 티타늄은 티타늄 함량이 ≥99%인 물질을 의미합니다. 순수성과 성능 차이에 따라 일반적인 등급은 다음과 같습니다.1ASTM 1급 (TA1)순수성:티타늄함유량은 약 99.5%이며 불순물 함유량은 (철, 산소 등) 매우 낮습니다.성능:밀도는 4.5g/cm3에 불과합니다.티타늄그것은 우수한 유연성을 가지고 있습니다 (극히 얇은 판으로 냉면 처리 할 수 있습니다), 그러나 강도는 상대적으로 낮습니다.그것은 뛰어난 부식 저항력을 가지고 있으며, 특히 땀과 화장품과 같은 일상적인 부식 매체에 강한 저항력을 가지고 있습니다.응용 부품:템퍼: 유연성 을 사용 하여, 압력 을 줄이기 위해 착용 할 때 귀 에 자연스럽게 맞을 수 있다.코 브릿지 부품: 빈번하게 조정해야 때 깨지기 쉬운 프레임 없는 안경의 코 브릿지 브래킷이나 코 브릿지 커넥터와 같이.극 얇은 프레임: 궁극적 인 가벼운 디자인을 추구합니다. (예를 들어 1mm 이하의 두께의 프레임 프레임).2ASTM 2급 (TA2)순수성: 티타늄 함량은 약 99.2%이며 불순물 함량은 1급보다 약간 높습니다.성능:강도는 1등급보다 약 10%~15% 높으며 (장력 ≥345MPa) 가공성과 부식 저항성이 뛰어나다 (무연강보다 낫다).더 나은 고온 저항성 (300 °C 이하의 온도를 견딜 수 있습니다), 표면 처리 (애노딩 염색 등) 에 적합합니다.적용:프레임 보드: 전체 프레임 유리 앞 프레임과 반 프레임 유리 금속 프레임 빔과 같이 강도와 가벼움을 모두 고려해야합니다.템플릿 몸체: 과도한 부드러움으로 인한 변형을 피하기 위해 1등급보다 중형 및 긴 템플을 만드는 데 더 적합합니다.고급 순수한 티타늄 프레임: 일본 브랜드 (카네코와 마스나가와 같이) 는 종종 섬세한 질감과 뛰어난 내구성을 가진 순수한 티타늄 유리에 TA2를 사용합니다. II. 주요 장점순수한 티타늄안경가볍고 편안함: 순수한 밀도티타늄그것은 강철의 절반에 불과합니다. 그것은 오랫동안 착용 할 때 압도적 인 느낌이 들지 않습니다. 그것은 높은 근시 또는 무게에 민감한 사용자에게 적합합니다.생물학적 호환성: 금속 이온 분비 거의 없고 피부 자극이 적으며 알레르기가 있는 사람들에게 적합하다.부식 저항성: 땀과 피부 관리 제품과의 장기적인 접촉 후 경직 또는 변색이 쉽지 않아 프레임의 서비스 수명을 연장합니다.디자인 유연성: 냉 처리로 초 얇은, 홀리 및 다른 복잡한 모양으로 만들 수 있습니다.미니멀리즘 또는 예술적 디자인에 적합합니다 (예를 들어 린드버그의 순수한 티타늄 나사 없는 프레임). III. 각기 다른 차원의 선택의 논리순수한 티타늄극도로 가벼운 것을 추구하십시오: 템플러 및 코 브리지와 같은 부하를 지지 않는 부품에 적합한 1급 (TA1) 을 선택하십시오.강도와 질감을 모두 고려하여: 프레임 몸체와 전체 프레임 구조와 같은 렌즈를 지지해야 하는 부품에 적합한 2급 (TA2) 을 선택하십시오.표면 처리 요구 사항: 2등급은 색상 프레임 디자인에 적합한 1등급보다 고강성과 고화 된 후에 더 나은 색상 안정성을 가지고 있습니다.예시 시나리오: 순수한 티타늄 프레임 없는 안경의 경우, 코 브릿지 연결은 1등급 (유연하고 조정하기 쉬운) 을 사용할 수 있습니다.렌즈를 고정하는 금속 스톱은 2등급입니다 (렌즈의 무게를 지탱할 만큼 강합니다).

맞춤형 알루미늄 합금 단조품의 설계 도면은 성형 난이도, 금형 손실 또는 부적절한 구조 설계로 인한 성능 결함을 방지하기 위해 단조 공정 특성과 밀접하게 통합되어야 합니다. 다음은 알루미늄 합금 단조품 특성과 결합된 구조 요소, 치수 공차, 공정 식별 및 기타 치수에 대한 분석입니다. I. 구조 설계의 공정 적합성 1. 극단적인 구조적 특징 피하기 금기 구조 위험 징후 개선 계획 깊은 구멍(구멍 깊이 / 구멍 직경 > 5:1) 펀치가 구부러지고 부러지기 쉽고 구멍 벽이 완전히 채워지지 않음 계단식 구멍 분할 성형을 사용하여 후속 드릴링 여유를 확보 높은 리브(리브 높이 / 벽 두께 > 3:1) 금속 흐름이 막히고 리브 부분이 채워지지 않음 전이 경사를 증가시키기 위한 계단식 리브 설계 얇은 벽(벽 두께 < 2mm) 단조 중 급속 냉각, 접히기 쉬움 부분적으로 3-4mm로 두껍게 하여 후속 가공 얇게 하기 사례: 알루미늄 합금 모터 하우징의 설계 도면에는 Φ10mm 깊이 구멍(구멍 깊이 55mm)이 있습니다. 펀치가 단조 중에 심하게 마모되어 나중에 Φ10mm×30mm 블라인드 홀 +Φ8mm×25mm 계단식 구멍으로 변경되었습니다. 성형 적합률은 40%에서 92%로 증가했습니다. 2. 드래프트 각도의 차별화된 설계합금 계열의 해당 각도:6 시리즈(6061/6082): 외벽 5°-7°, 내벽 7°-10° (우수한 가소성, 약간 작은 각도);7 시리즈(7075/7A04): 외벽 7°-10°, 내벽 10°-15° (강한 담금질 경향, 걸림을 방지하기 위해 각도를 늘려야 함);2 시리즈(2024/2A12): 외벽 6°-8°, 내벽 8°-12° (너무 작은 각도로 인한 이형 균열 방지).구조 최적화: 깊은 캐비티 구조(예: 배터리 하우징)의 경우 가변 각도 설계가 채택됩니다. 상단 섹션은 10°, 중간 섹션은 8°, 하단 섹션은 5°이며 이형을 돕기 위해 이젝션 메커니즘이 사용됩니다. 3. 필렛 반경의 기계적 일치최소 필렛 반경(Rmin) 계산:Rmin = 0.2× 벽 두께 + 2mm (6 시리즈에 적용 가능);Rmin = 0.3× 벽 두께 + 3mm (7 시리즈 / 2 시리즈에 적용 가능).예: 벽 두께가 5mm인 7075 단조품의 경우, 코너 R은 R＜3mm일 때 응력 집중 균열을 방지하기 위해 ≥0.3×5+3=4.5mm여야 합니다.특수 부품 처리: 리브와 웹 사이의 연결부에는 타원형 전환이 사용됩니다(장축은 금속 흐름 방향을 따라감). 예를 들어 특정 브래킷의 리브 연결부에 R8×R12 타원형 필렛을 설계하여 단조 접힘 위험을 줄입니다. II. 치수 공차 및 가공 여유 설계1. 공차 밴드의 단조 공정 적응 선형 치수 공차(GB/T 15826.7-2012 참조): 크기 범위(mm) 6 시리즈 일반 정확도(mm) 7 Aeries 정밀 등급(mm) ≤50 ±0.5 ±0.3 50-120 ±0.8 ±0.5 120-260 ±1.2 ±0.8 기하 공차 제어: 평탄도 ≤ 0.5mm/100mm, 수직도 ≤ 0.8mm/100mm, 얇은 벽 부품(벽 두께 < 5mm)은 표준 값의 1/2로 조여야 합니다. 2. 가공 여유의 3차원 분포반경 방향 여유: 외원통 표면의 경우 3-5mm(자유 단조), 1.5-3mm(다이 단조); 내경 표면의 경우 4-6mm(자유 단조), 2-4mm(다이 단조).축 방향 여유: 각 끝 표면에 2-4mm가 남습니다. 종횡비가 3보다 큰 샤프트 부품의 경우 중간 섹션에 1-2mm의 휨 방지 여유를 추가해야 합니다.여유 보상: 7 시리즈 단조품의 경우, 큰 담금질 변형으로 인해 주요 치수 여유를 20%-30% 증가시켜야 합니다. 예를 들어 7075 플랜지의 내경 여유는 3mm에서 4mm로 증가했습니다. III. 공정 식별 및 특수 요구 사항1. 섬유 흐름 방향의 필수 표시표시 방법: 단면도에서 화살표를 사용하여 섬유 방향을 표시합니다. 주요 응력 지지 부품(예: 허브 볼트 구멍 영역)에서 섬유 방향과 주 응력 방향 사이의 각도는 ≤15°여야 합니다.금지된 설계: 단조품의 응력 방향이 섬유 방향에 수직이 되는 것을 피하십시오(예: 기어 이빨 방향이 섬유에 수직일 때 굽힘 강도가 30% 감소).2. 분할 표면 및 공정 보스 설계분할 표면 선택 원칙:비대칭 분할로 인한 정렬 불량을 방지하기 위해 단조품의 최대 단면에 위치;7 시리즈 단조품의 분할 표면 거칠기는 Ra≤1.6μm으로 플래시의 찢김으로 인한 버를 방지합니다.공정 보스 설계: 비대칭 단조품(예: L자형 브래킷)의 경우 Φ10-15mm 공정 보스를 위치 지정을 위해 설계해야 합니다. 보스는 이후 가공 및 제거되며, 위치는 비응력 영역에서 선택됩니다.3. 열처리 상태 및 결함 감지 요구 사항상태 식별: 도면 제목 표시줄은 T6/T74/T651 등의 상태를 표시해야 합니다. 예를 들어 2024 단조품에 T4 상태가 필요한 경우 "용액 처리 + 자연 시효"로 표시해야 합니다. 비파괴 검사 용어:중요 부품(예: 섀시 부품): 100% 초음파 결함 감지(수용 수준 ≥ GB/T 6462-2017 II 수준);항공 우주 등급 단조품: 형광 침투 검사 추가(감도 수준 ≥ ASME V 2 수준). IV. 일반적인 고장 사례 및 개선 계획1. 사례: 6061 자동차 컨트롤 암 균열원래 설계 문제: 암 본체 중간의 웹 벽 두께가 갑자기 변경됨(8mm→3mm), 전환 반경은 R2mm이며 단조 후 갑작스러운 변화에서 균열이 발생합니다.개선된 설계: 벽 두께가 점차적으로 변경됨(8mm→5mm→3mm), 전환 영역은 R8mm+45°의 각도로 설정되며 균열 문제가 사라집니다.2. 사례: 7075 항공 조인트 치수 공차 초과원래 공차 설정: 직경 Φ50mm±0.3mm(다이 단조), 실제 생산에서 담금질 수축으로 인한 공차 초과율이 50%에 달했습니다.개선 계획: "열간 단조 후 4mm 가공 여유, 담금질 후 Φ50±0.05mm로 정밀 선삭"을 표시하고 합격률이 98%로 증가했습니다. V. 설계 도구 및 표준 참조1. CAE 시뮬레이션 지원 설계Deform-3D를 사용하여 금속 흐름을 시뮬레이션하고 드래프트 각도 및 필렛을 최적화합니다. 예를 들어 복잡한 쉘의 시뮬레이션은 원래 설계의 R5mm 필렛에서 금속 흐름 속도 차이가 20%이고 R8mm으로 변경한 후 흐름 속도 차이가 5%로 감소함을 보여줍니다.2. 산업 표준 참조국내: GB/T 15826-2012 "해머로 강철 다이 단조품의 가공 여유 및 공차";국제: ISO 8492:2011 "알루미늄 및 알루미늄 합금 단조 공차". 요약하면, 알루미늄 합금 단조 도면의 설계는 재료 특성(예: 7 시리즈의 담금질 민감도), 단조 공정(예: 다이 단조의 금속 흐름 법칙) 및 구조적 기능과 깊이 결합하고, 합리적인 드래프트 각도, 필렛 반경, 여유 할당 및 공정 식별을 통해 단조품의 제조 가능성 및 성능을 보장해야 합니다. 설계 단계에서 단조 제조업체와 협력하고 DFM(제조 가능성을 위한 설계) 분석을 통해 공정 위험을 사전에 방지하는 것이 좋습니다. 이메일: cast@ebcastings.com

과도 한 온도 는 균열 을 일으킬 것 인가? 열 온도 조절알루미늄 합금가조는 가조의 품질을 보장하는 핵심 요소입니다. 과도한 온도는 균열뿐만 아니라 다양한 결함을 유발할 수 있습니다.다음은 온도 조절 기술에 대한 분석입니다, 온도 영향 메커니즘 및 예방 조치: I. 난방 온도 정밀 제어 기술 1- 합금 등급에 기초한 온도 기준 설정 합금 시리즈 일반적으로 사용되는 등급 발조 시작 온도 범위 (°C) 종말 가공 온도 하부 제한 (°C) 위험 온도 범위 (°C) 6 시리즈 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (가장 뜨거워진 결정적 온도) 7 시리즈 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (곡물 경계 녹기 온도) 2 시리즈 2A12/2024 460-490 ≥380 > 500 (유텍스 단계 녹기 온도)   예제: 7075개의 배터리 껍질을 만드는 회사에서, 세분화된 온도 조절을 사용합니다. 전열 단계에서는 2시간 동안 400°C에서 유지됩니다.그리고 그 후 430°C±5°C의 일정한 온도까지 가열하여 β단계 (MgZn2) 가 완전히 녹는 것을 보장합니다., α + β 단계 경계에서 낮은 녹는점 (475 °C) 에 유텍틱의 녹기를 피하는 동시에. 2난방 장비와 온도 조절 시스템가스 오븐 세 부분 온도 조절: 3개의 방의 연속 난방 (전열 방 400°C, 난방 방 450°C, 평준화 방 430°C) 을 사용한다.적외선 온도계 (정밀도 ±3°C), 오븐 온도 균일성은 ±10°C 내에서 제어됩니다.전기 난방의 정밀 제어: 진공 저항 난방은 PID 지능형 온도 제어 시스템을 사용하여 설정된 온도까지 5°C/min의 속도로 가열합니다.그리고 방열 단계의 변동은 ≤±5°C, 7 시리즈와 같은 민감한 합금에 적합합니다.인덕션 가열의 동적 보상: 복잡한 모양의 가조 (배터리 껍질의 다중 구멍 구조와 같이)중간 주파수 인덕션 난방 (주파수 20-50kHz) 은 소용돌이 전류 효과를 통해 온도를 지역적으로 보상하는 데 사용됩니다., 따라서 가로 절단 온도 차이는 15°C 미만입니다. 3온도 필드 시뮬레이션 및 실시간 모니터링가공 전에 CAE 시뮬레이션: Deform-3D는 난방 과정을 시뮬레이션하고 릴레트의 온도 분포를 예측하는 데 사용됩니다. 예를 들어,특정 L 모양 배터리 브래킷 조형의 시뮬레이션은 코너의 온도가 평면보다 20 °C 낮다는 것을 보여줍니다.실제 생산에서는 파티션 난방 코일로 보상됩니다.온라인 적외선 열영상기: 스캔 속도는 100프레임/초, 실시간으로 온도 구름 지도를 생성합니다. 지역 초온이 감지되면 (예: 설정값 15°C 이상)시스템은 자동으로 냉각에 공기 냉각 장치를 시작.   II. 과도한 온도로 인한 균열의 메커니즘 분석 1열 손상으로 인한 구조적 결함과도한 연기의 세 가지 특징:산화 삼각형은 곡물 경계에서 나타납니다 (온도가 유텍스 녹는 지점보다 높을 때 Mg2Si와 다른 단계가 녹습니다.)곡물 경계가 넓어지고 네트워크가 형성됩니다 (예를 들어, 6061알루미늄 합금20분 동안 560°C에서 가열하면 곡물 경계에서 액체상비율이 3%에 달합니다.)다시 녹는 공이 덩어리 사이에 나타납니다 (7075알루미늄 합금1시간 동안 480°C에서 유지되고, 덩어리 사이의 Al-Zn-Mg 단계가 녹습니다.)곡물 및 약한 곡물: 온도가 재 결정 온도의 상한을 초과하면 (7075의 경우 460°C)곡물의 크기는 가조 상태에서 10-20μm에서 500μm 이상으로 빠르게 증가합니다., 플라스틱성은 40% 감소하고, 도매 과정에서 곡물 경계를 따라 균열이 발생합니다. 2스트레스 농도는 균열을 유발합니다.온도차 스트레스 크래킹: 가열 속도가 너무 빠르면 (예를 들어> 15°C/min), 가조의 표면과 핵 사이의 온도 차이는 > 50°C입니다.열압력 발생 (σ=EαΔT). σ> 물질 강도 (예를 들어, 400°C에서 7075 σs=120MPa) 때 균열이 발생합니다.단계 변환 스트레스 중첩: 2 계열 알루미늄 합금이 500°C로 가열되면 θ 단계 (CuAl2) 의 해소 속도는 불규칙합니다.그리고 지역 단계 변환 스트레스는 조형 스트레스에 부과됩니다, 균열이 곡물 경계를 따라 확장하게 만듭니다.   III. 크래킹 방지 대책 1경사열 및 단열 제어단계형 난방 곡선:낮은 온도 섹션 (200-300°C): 난방 속도 5°C/min, 칸막이의 내부 스트레스를 제거;중간 온도 섹션 (300-400°C): 속도 10°C/min, 두 번째 단계의 균일 분포를 촉진;높은 온도 섹션 (400 - 설정 온도): 속도 5°C/min, 균일한 온도를 보장합니다.단열 시간 계산: 밀리미터 (mm) × 1.5-2min/mm에 따라, 예를 들어, 100mm 두께 7075 밀리미터, 430 °C 단열 2.5-3h, 강화 단계가 완전히 용해되도록. 2. 다이 전열 및 동열 가조곰팡이 온도 매칭: 곰팡이 가공 전에 곰팡이는 250-300 °C (6 시리즈) 또는 180-220 °C (7 시리즈) 로 미리 가열하여 금속 냉각으로 인한 온도 차이 스트레스를 줄입니다.동열 가조 기술: 세르보 프레스에서 0.01-0.1mm/s의 낮은 속도로 가조, 모형에 내장 된 난방 막대가 ±3°C의 billet 온도를 유지하는 동안,복잡한 얇은 벽형 배터리 껍질에 적합합니다 (벽 두께

생산에서마그네슘 주름, 환경 보호 요구 사항의 실현은 녹화, 주름 및 후처리 과정 전체를 통해 진행되어야하며 녹화 연소 가스 처리도 핵심 연결 고리입니다.다음은 두 가지 측면의 설명입니다.: 환경 보호 조치 시스템 및 연소 가스 처리 기술:   一환경 보호 대책마그네슘 발사생산1녹화 연결: 원천 오염 통제 및 에너지 최적화저오염 녹화 기술비활성 가스 보호 녹화 (CO2, SF6 혼합 가스 등) 를 사용하여 전통적인 플루오라이드 소금 흐름을 대체하고 플루오라이드 수소 (HF) 및 염소 (Cl2) 와 같은 독성 가스 배출을 줄이십시오.예를 들어, 독일 공장에서 CO2 + 0.1% SF6 보호가 사용되며, 연소 가스의 플루오라이드 농도는 50mg/m3에서 5mg/m3 이하로 감소합니다 (EU 배출 표준은 10mg/m3입니다).오일 오븐을 대체하기 위해 전기 인덕션 녹화 오븐의 사용을 촉진하고, 전력 변환율을 85%까지 높이고 (오일 오븐은 약 60%), NOx 배출량을 40%~60% 줄입니다.폐기물 재활용 및 에너지 소비 통제마그네슘 칩, 게이트 재료 및 다른 폐기물들을 분쇄-검색-재융합을 통해 95% 이상의 회수율로 처리하기 위한 폐쇄 순환 시스템을 구축한다.국내 기업에서 고체폐기물 배출량을 2배 감소시킵니다.2000만 톤의 폐기물을 생산하고, 매년 12%의 에너지 소비를 직접 폐기물 재융합 기술을 통해 2융합 및 후처리: 오염을 줄이기 위한 공정 혁신절단 과정이 적은/없다고압 다이 주름은 거의 순수 형식을 달성합니다.마그네슘 주름(차원 허용도 ± 0.1mm), 가공 프로세스를 줄이고 절단 유체 사용량을 70% 줄이고 폐기물 발생을 50% 줄입니다.녹색 표면 처리크롬이 없는 패시베이션 (실라인 처리, 희토류 변환 필름 등) 을 사용한다.그리고 폐수 COD (화학적 산소 수요) 는 500mg/L에서 100mg/L 이하로 감소합니다.예를 들어, 새로운 에너지 차량 배터리 껍질은 소금 스프레이 테스트를 1000시간 동안 부식 없이 수행하는 실라인 코팅을 사용하며 폐수 처리 비용을 30% 줄입니다. 3- 종합적인 폐기물 관리폐수 처리세 단계의 처리 시스템을 설치합니다: 조절 탱크 (pH 값을 중화) → 화학 침수 (중금속 이온 제거) → 막 필터레이션 (COD 제거율 90%),폐수는 냉각 시스템에 재사용될 수 있습니다., 그리고 물 재사용률은 85%에 달합니다.고체 폐기물의 분류 및 처리용해 슬래그는 회수하기 위해 자기적으로 분리 된 후마그네슘금속, 나머지 슬래그는 불투명 물질을 생산하는 데 사용됩니다. 폐기물 방출 물질은 증류로 재생되며 회수율은 80%에 달합니다.   二핵심 기술마그네슘용광 가스 처리1. 연소 가스의 구성 및 특성주요 오염 물질: MgO 먼지 (60~70%), 플루오라이드 (HF, MgF2), 미세 금속 증기 (예: Zn, Pb) 및 유기 가연물 (방출 물질의 분해 제품).연소 가스의 특성: 높은 온도 (300-500°C), 미세한 먼지 입자 크기 (0.1-10μm) 및 매우 부식성 플로라이드. 2주류 처리 기술 및 프로세스 조합(1) 건조 정제 기술가방 먼지 제거 + 활성 탄소 흡수원리: 연소 가스는 먼저 폐열 보일러에 의해 120-150°C로 냉각되고, 그 다음 방울 먼지 수집기를 통과합니다 (필터 가방 재료는 PTFE, 필터링 효율 ≥99.9%) MgO 먼지를 제거하기 위해,그리고 마지막으로 활성 탄소 흡수탑을 통해 플루오라이드와 유기 오염 물질을 제거합니다..사례: 마그네슘 합금 바퀴 톱니 공장은 이 과정을 채택하고, 먼지 배출 농도는

1의료 임플란트 재료의 핵심 요구 사항: 생물 호환성, 기계적 일치 및 장기 안전성인체 임플란트는 다음의 요건을 충족해야 합니다.독성 및 알레르기: 물질은 유해 물질을 방출하거나 면역 반응을 유발할 수 없습니다.기계적 호환성: 이식물의 강도와 탄력 모듈은 뼈 조직에 가깝게 있어야 뼈 부비를 초래하는 "스트레스 보호"를 피할 수 있습니다.체액 부식에 저항합니다: 인체 전해질 환경에서 안정적으로 유지됩니다 (pH 7.3-7.4의 혈액 및 조직 액체). 2티타늄 가루의 생물 호환성: 인체와 조화로운 공존의 과학적 기초비활성 표면과 뼈 통합 능력 티타늄생리적 환경에서 나노 스케일 TiO2 산화물 필름을 형성하고 화학적 성분은 인간의 뼈의 하이드록시아파티트 (Ca10 ((PO4) 6 ((OH) 2) 와 유사합니다.골반 세포가 결합하고 증식을 유발할 수 있습니다.임상 데이터는 다음과 같습니다.결합 강도는티타늄임플란트 및 뼈 조직은 15-25MPa (자연 뼈 인터페이스의 강도의 70%에 해당) 에 도달할 수 있습니다.새로운 뼈 조직의 퇴적티타늄수술 후 6-8 주 후에 관찰 될 수 있습니다. (무연강 임플란트에서 12 주 이상과 비교하면).금속 이온 방출 위험이 없습니다.표준 전극 전력티타늄-1.63V로 인체 환경에서는 비활성화 상태이며 이온 방출량은 98%이며 성공률은 순수한 티타늄 임플란트보다 5%~8% 높습니다.아부트먼트 연결: 티타늄 가빙 아부트먼트와 임플란트의 연결 정확도는 50μm이며, 미세 간격으로 인한 박테리아 성장을 줄일 수 있습니다.2전체 입 임플란트 및 턱대고 얼굴 복원: 복잡한 구조의 정밀 발사모든 4개의 입 전체 임플란트 브래킷: 티타늄 합금 브래킷은 투자 가스팅 기술을 통해 제조되며, 이식 복원을 지원하기 위해 한 번에 4-6개의 임플란트를 고정할 수 있습니다.그리고 전통적인 세그먼트 복원과 비교하면 무게를 40% 줄입니다.;턱대고 얼굴 복원: 티타늄 주름은 턱대고 얼굴 결함 복원과 같은 복잡한 턱대고 얼굴 복원을 제조하도록 사용자 정의 할 수 있습니다. 예를 들어:독일 의 BEGO 회사 의 티타늄 가 cast 된 대강 대피 의 인공 인형 은 CT 데이터 를 이용 하여 모델링 됩니다부착 오류는 0.3mm 미만입니다. 5- 의학 분야에서 티타늄 가루의 다른 혁신적인 응용심혈관 임플란트: 티타늄 니켈 합금(메모리 합금) 가루는 혈관 스텐트를 제조하는 데 사용됩니다. 체온에서 미리 설정된 모양을 회복하고 혈관의 내부 직경을 지원합니다.스테인트 보다 5배 더 유연합니다.;귀 임플란트티타늄 가루로 만든 인공 뼈 체인은 0.1-0.3g밖에 안 듭니다. 그리고 그 소리 전도 효율은 플라스틱 임플란트보다 30% 높습니다.전도성 청각 장애 환자에게 적합합니다.;부드러운 조직 수리: 티타늄- 코팅 패치는 복부벽 허니 수리를 위해 사용됩니다.포러스 구조는 섬유 조직의 성장을 촉진하고 패치 이동의 위험을 줄일 수 있습니다 (전통 폴리 프로필렌 패치의 이동 비율은 약 8% ~ 12%). VI. 미래 추세: "기능적 대체"에서 "생물학적으로 활성 통합"으로표면 수정 기술 업그레이드:티타늄 주름의 표면은 생물 활성 유리 (예를 들어 45S5 바이오 글래스®) 로 코팅되며, 이는 Ca2+와 PO43- 이온을 방출하여 뼈 광화를 촉진하고 뼈 통합을 가속화 할 수 있습니다.3D 프린팅과 가출 조합:먼저, SLM 기술을 사용하여 포러스 인쇄티타늄스캐폴드, 그리고 그 다음 투입 펌핑을 통해 밀도가 높은 티타늄 껍질을 채우며 "공포성 표면 + 밀도가 높은 코어"의 복합 구조를 얻습니다.뼈 성장과 기계적 지원의 필요를 충족시키는 동시에; 분해 가능한 티타늄 합금의 연구 및 개발:금속 마그네슘티타늄(예: Ti-2Mg-3Zn) 는 체내에서 천천히 분해되어 산골 생성을 촉진하기 위해 마그네슘 이온을 방출 할 수 있으며 단기 고정 (어린이의 골절 고정과 같은) 에 적합합니다.결론: 티타늄 주름 은 탁월 한 생물 호환성, 기계적 특성 및 정밀 인형 능력 으로 의료 임플란트 분야에서 "황금 물질"이 되었습니다.정형 요절 의 큰 관절 에서 구강 마이크로 임플란트 까지, 그것의 장점은 손상된 조직을 대체 할뿐만 아니라 물질과 인체의 "화합적인 상호 작용"을 통해 재생 의학의 발전을 촉진하는 데 있습니다.표면 공학과 합금 설계의 혁신으로, 개인화된 의학 및 정밀 치료에 티타늄 주름의 적용은 더욱 심화 될 것이며, 환자에게 더 오래 지속되고 더 편안한 임플란트 솔루션을 제공할 것입니다.